pobieranie: 03_Fluidyzacja
Pobierz dokument pdfPrzeglądaj wersję html pliku:
POLITECHNIKA SZCZECIŃSKA INSTYTUT INŻYNIERII MATERIAŁOWEJ ZAKŁAD METALOZNAWSTWA I ODLEWNICTWA TECHNOLOGIA WARSTWY WIERZCHNIEJ Ćwiczenie nr 3. Temat ćwiczenia: Fluidyzacyjne nanoszenie powłok z tworzyw sztucznych I. Wstęp W technologii zabezpieczeń antykorozyjnych tworzywa sztuczne znajdują liczne zastosowania głównie ze względów ekonomicznych. Dla ochrony metali używa się tworzyw w różnej postaci, np. folie i płyty (naklejane), kity i laminaty (nakładane bezpośrednio na powierzchnię ochronioną), proszki, pasty (natrysk płomieniem gazowym lub przetapianie powłok w podwyższonych temperaturach). Do najczęściej stosowanych metod powlekania tworzywami sproszkowanymi należą: metoda fluidyzacyjna i elektrostatyczna, w znacznie mniejszym stopniu natryskiwanie płomieniowe lub bezpłomieniowe. W tych wszystkich metodach proszek tworzywa stapia się na powierzchni powlekanego przedmiotu i tworzy powłokę. Proces przebiega w warunkach bezciśnieniowych, a ciepło doprowadza się w celu pogrzania przedmiotu przed powlekaniem (w metodzie fluidyzacyjnej) lub po naniesieniu proszku (w metodzie elektrostatycznej). 1. Tworzywa powłokowe Tworzywa powłokowe mogą być stosowane w postaci proszków, past, dyspersji lub ciekłych, bezrozpuszczalnikowych mieszanek tworzyw sztucznych z innymi składnikami. Tworzą one wówczas po naniesieniu na chronione podłoże warstwę o określonej grubości, ściśle przylegającą do niego i wykazującą określone właściwości mechaniczne i chemiczne. Do wytwarzania powłok mogą być więc użyte substancje spełniające następujące wymagania: a) ze stanu ciekłego (stopionego, zmiękczonego, dyspersji lub roztworu) dają się przeprowadzić za pomocą prostych procesów fizycznych lub chemicznych w stan stały (utwardzony), b) w stanie ciekłym wykazują zdolność zwilżania podłoża, charakteryzują się określonym sposobem i czasem zestalania (żelowania, utwardzania, wysychania), konsystencją, lepkością i rozlewnością, zdolnością krycia, c) w stanie stałym wykazują odpowiednią przyczepność do podłoża, spoistość wewnętrzną (kohezję), elastyczność, twardość, odporność na starzenie i na działanie czynników fizycznych i chemicznych otoczenia. Głównym składnikiem materiałów powłokowych są tworzywa termoplastyczne i termoutwardzalne. Ponad to w materiałach tych mogą występować: stabilizatory, zmiękczacze, barwniki i pigmenty.
Fluidyzacyjne nanoszenie powłok z tworzyw sztucznych – ćwiczenia laboratoryjne 1
2. Metody przygotowania powierzchni podłoża metalowego Powierzchnie przedmiotów, na które ma być naniesiona powłoka, powinny być uprzednio przygotowane. Przygotowanie to polega na oczyszczaniu z wszelkiego rodzaju zanieczyszczeń oraz na nadaniu powierzchni chropowatości.
Metody przygotowania powierzchni
Metody mechaniczne śrutowanie
szczotkowanie nie szlifowanie opalanie
Metody fizykochemiczne
odtłuszczanie trawienie warstwy konwersyjne
3. Nanoszenie powłok metodą fluidyzacyjną Przebieg procesu przedstawiono na rys.1.. W naczyniu z dnem porowatym znajduje się pewna ilość proszku tworzywa sztucznego. Jeśli przez tę sypką warstwę przepuścimy od dołu strumień gazu, to, w pewnej chwili nastąpi rozszerzenie się ładunku proszku; osiągnie on określony stan rozluźnienia, a cząstki zaczną wykonywać ruchy i przesuwać się względem siebie.
Rys.1. Tworzenie się złoża fluidalnego: a) złoże nieruchome przy niskim ciśnieniu powietrza, b) "upłynnienie" proszku przy ciśnieniu powietrza przewyższającym parcie warstwy proszku.
Fluidyzacja względnie "upłynnienie" proszku, polega na utworzeniu zawiesiny rozdrobnionego ciała stałego w strumieniu gazu płynącym do góry.
Fluidyzacyjne nanoszenie powłok z tworzyw sztucznych – ćwiczenia laboratoryjne 2
4. Zakłócenia fluidyzacji Podstawowe zakłócenia fluidyzacji to (rys.2.): - segregacja, - pęcherze, - rozwarstwienie, - kanałowanie.
Rys.2. Zakłócenia fluidyzacji: a) segregacja (rozdzielanie się fazy rzadkiej i gęstej), b) pęcherze, c) rozwarstwienie się zawiesiny, d) kanałowanie.
5. Mechanizm powstawania powłoki Tworzenie się powłoki z proszku polimeru na podłożu metalowym w metodzie fluidyzacyjnej jest wynikiem zetknięcia się cząstek tworzywa z uprzednio podgrzaną powierzchnią przedmiotu metalowego. W stałym strumieniu cząstek proces ten będzie się powtarzać aż do tak znacznego obniżenia się temperatury przedmiotu, że zaabsorbowana przezeń ilość ciepła nie wystarczy do nadtopienia dalszych uderzających cząstek. W procesie tworzenia się powłoki w złożu fluidalnym rozróżnia się trzy etapy (rys.3.): a) powstanie powłoki jednowarstwowej z cząstek tworzywa topiącego się na powierzchni przedmiotu w wyniku bezpośredniego styku, b) wzrost grubości powłoki wskutek stapiania się ziarn stykających się z tworzywem już stopionym; czynnikiem wzrostu grubości powłoki jest w tym okresie przenoszenie ciepła z przedmiotu do przylegających cząstek tworzywa poprzez warstwę stopioną, c) zahamowanie wzrostu grubości powłoki w wyniku utraty ciepła przez przedmiot i małej przewodności cieplnej tworzywa.
Fluidyzacyjne nanoszenie powłok z tworzyw sztucznych – ćwiczenia laboratoryjne
3
Rys.3. Proces tworzenia się powłoki polimerowej w złożu fluidalnym: a) tworzenie się powłoki jednowarstwowej, b) tworzenie się powłoki wielowarstwowej.
Przebieg zmian temperatury tworzywa przedstawiono schematycznie na rys.4., na którym t1 oznacza temperaturę złoża proszku tworzywa w kąpieli i gazu fluidyzującego, t2 temperaturę powierzchni przedmiotu oraz t3 temperaturę topnienia polimeru. Na osi odciętych oznaczono trzy etapy procesu spiekania: I - powstanie powłoki jednowarstwowej, II - etap wzrostu grubości powłoki oraz III zahamowanie wzrostu grubości powłoki.
Rys.4. Zmiana temperatury tworzywa w procesie powlekania fluidalnego: t1- temperatura złoża, t2 – temperatura powłoki, t3 – temperatura topnienia polimeru; I – okres tworzenia się powłoki jednowarstwowej, II – wzrost grubości powłoki, III – zanik wzrostu grubości powłoki
6. Aparatura i urządzenia do nanoszenia powłok Schemat konstrukcji fluidyzatora przedstawiono na rys.5.. Składa się on z naczynia (1) z podwójnym dnem: stałym (2) i porowatym (3), przez które jest tłoczony gaz pobierany z butli, z sieci lub dmuchawy i regulowany za pomocą zaworu redukcyjnego (4).
Fluidyzacyjne nanoszenie powłok z tworzyw sztucznych – ćwiczenia laboratoryjne 4
Rys.5. Schemat konstrukcji fluidyzatora: 1 - naczynie, 2 - stale dno podwójne, 3 - dno porowate, 4 zawór redukcyjny.
Do fluidyzowania proszku stosuje się najczęściej powietrze. Aby uniknąć wpływu tlenu na stopione tworzywo i podłoże można użyć gazu obojętnego, np. azot lub dwutlenek węgla, w większości przypadków praktycznych stosuje się jednak powietrze. 7. Zestawienie wad i usterek powłok
Rodzaj wady Zmiana barwy Sposób usunięcia usterki Skrócić czas wygrzewania lub Przegrzanie tworzywa obniżyć temperaturę spowodowane dużą podgrzewania, ewentualnie pojemnością cieplną podłoża zwiększyć czas zanurzenia a) Nałożenie zbyt dużej ilości a) Zanurzyć kilkakrotnie proszku jednorazowo b) Przegrzanie tworzywa b) Skrócić czas wygrzewania lub obniżyć temperaturę spowodowane dużą podgrzewania pojemnością cieplną c) Sprawdzić wilgotność podłoża powietrza lub wysuszyć c) Obecność wilgoci w czas proszku lub sprężonym d) Przedłużyć wygrzewania, aby nie powietrzu nastąpiło odgazowanie d) Odgazowanie podłoża np. odlewu porowatego Zbyt niska temperatura Zwiększyć pojemność cieplną wygrzewania elementów niezabezpieczonych, dłużej wygrzewać lub wygrzać w wyższej temperaturze Zwiększyć pojemność cieplną Zwiększyć czas zanurzenia elementów niezabezpieczonych, dłużej wygrzewać lub wygrzać w wyższej temperaturze Proszek zabrudzony tłuszczem Wycofać partię zabrudzonego lub innymi proszkami proszku Złe przygotowanie powierzchni Dokładniej przygotować powierzchnię elementu Niedogrzanie lub przegrzanie Właściwie wygrzewać element
5
Przyczyna powstania usterki
Spęcherzenie powłoki
Skórka pomarańczowa
Nakłucia Kratery Brak przyczepności
Fluidyzacyjne nanoszenie powłok z tworzyw sztucznych – ćwiczenia laboratoryjne
Chropowatość powłoki
Odstawanie powłoki
Rysy i pęknięcia Ciemne kropki
Porowatość powłoki
elementu Za niska temperatura wygrzewania Nie jednakowa grubość ścian elementu Powierzchnia przedmiotu niedostatecznie schropowacona Powierzchnia przedmiotu źle oczyszczona Zbyt wysoka temperatura podgrzewania Zbyt wolne chłodzenie Brud, kurz lub zgorzelina z elementu w proszku a) Wadliwe trzymanie przedmiotu przy zanurzeniu powodujące uderzenia cząstek proszku prostopadle do powierzchni b) Za niska temperatura wygrzewania c) Za cienka powłoka Za duża pojemność cieplna elementu, za długi czas zanurzenia Wilgotny proszek
zagruntowany Dłużej wygrzewać lub podwyższyć temperaturę Podwyższyć temperaturę i skrócić czas wygrzewania Piaskować ponownie ziarnem grubszym Oczyścić (odtłuścić) i ponownie piaskować Obniżyć temperaturę podgrzewania Chłodzić w wodzie gorącej Oczyścić dokładnie elementy przed powlekaniem a) Ustawić powierzchnie płaskie równolegle do kierunku strumienia
b) Podwyższyć temperaturę
Zbyt duża grubość powłoki Lokalne zgrubienia
wygrzewania c) Wytworzyć powłoki grubsze tworzyć Zredukować temperaturę pieca lub czas wygrzewania, skrócić czas zanurzenia w złożu Wysuszyć proszek
Fluidyzacyjne nanoszenie powłok z tworzyw sztucznych – ćwiczenia laboratoryjne
6
II. Część praktyczna Cel ćwiczenia Zapoznanie się z technologią wykonywania zabezpieczeń przeciwkorozyjnych z tworzyw sztucznych, na przykładzie powłok wytwarzanych z proszków metodą fluidyzacyjną. Przebieg ćwiczenia 1. Przygotować piec komorowy do pracy (ustawić temperaturę na 410 0C). 2. Podzielić próbki na dwie grupy (po 4 sztuki w grupie). 3. Wyznaczyć powierzchnię przedmiotów metalowych. 4. Przedmioty metalowe oczyścić z zanieczyszczeń, a następnie odtłuścić acetonem. 5. Zważyć na wadze analitycznej z dokładnością do 0,0001 g. 6. Przedmioty metalowe (z I grupy) wsadzić do pieca i ogrzać do ustalonej temperatury. 7. Uruchomić fluidyzator, następnie zanurzać kolejno metalowe przedmioty w złożu fluidalnym w czasie: 5, 10, 15, 25 s. 8. Po nałożeniu powłoki, przedmioty metalowe poddać wygrzewaniu w temperaturze ok.150 0C przez ok. 10 min. w celu ujednolicenia powłoki z nałożonego tworzywa. 9. Po wyjęciu pierwszej partii próbek z pieca przeregulować temperaturę pieca na 420 0C i wsadzić do pieca drugą partię próbek. 10. Po nagrzaniu przedmiotów (z II partii ) do zadanej temperatury powtórzyć kolejno operacje jak z pierwszą partią. 11. Po ostudzeniu ponownie zważyć na wadze analitycznej i określić grubość powłoki korzystając z równania:
(m1 − m2 ) ⋅104 x=
A⋅ d
gdzie: x m1 m2 A d - grubość powłoki (µm) - masa przedmiotu metalowego z powłoką (g) - masa przedmiotu metalowego bez powłoki (g) - powierzchnia przedmiotu metalowego (cm2) - gęstość powłoki a) dla poliamidu (1,13 g/cm3) b) dla polietylenu (0,93 g/cm3)
12. Zmierzyć grubość powłoki metodą elektromagnetyczną w trzech punktach (góra, środek, dół) z każdej strony.
Fluidyzacyjne nanoszenie powłok z tworzyw sztucznych – ćwiczenia laboratoryjne 7
Opracowanie wyników a) Sporządzić wykres zależności grubości powłoki od czasu zanurzenia w złożu fluidalnym (metodą wagową i elektromagnetyczną). b) Dokonać oględzin wzrokowych powłoki i ocenić wygląd (gładkość, wybarwienia, wady). c) Określić optymalne parametry procesu fluidyzacji. Literatura: 1. Z. Kowalski: Powłoki z tworzyw sztucznych, WNT Warszawa 1973 2. K. Dobrosz, A. Matysiak: Powłoki ochronne w pojazdach samochodowych, WkiŁ, Warszawa 1986, 3. PN-76/C-01350.11 (Fluidyzacja), 4. Praca zbiorowa pod redakcją R. Juchniewicza: Ćwiczenia laboratoryjne z korozji i ochrony przed korozją, Gdańsk1974.
Fluidyzacyjne nanoszenie powłok z tworzyw sztucznych – ćwiczenia laboratoryjne
8
03_Fluidyzacja
POLITECHNIKA SZCZECIŃSKA INSTYTUT INŻYNIERII MATERIAŁOWEJ ZAKŁAD METALOZNAWSTWA I ODLEWNICTWA TECHNOLOGIA WARSTWY WIERZCHNIEJ Ćwiczenie nr 3. Temat ćwiczenia: Fluidyzacyjne nanoszenie powłok z tworzyw sztucznych I. Wstęp W technologii zabezpieczeń antykorozyjnych tworzywa sztuczne znajdują liczne zastosowania głównie ze względów ekonomicznych. Dla ochrony metali używa się tworzyw w różnej postaci, np. folie i płyty (naklejane), kity i laminaty (nakładane bezpośrednio na powierzchnię ochronioną), proszki, pasty (natrysk płomieniem gazowym lub przetapianie powłok w podwyższonych temperaturach). Do najczęściej stosowanych metod powlekania tworzywami sproszkowanymi należą: metoda fluidyzacyjna i elektrostatyczna, w znacznie mniejszym stopniu natryskiwanie płomieniowe lub bezpłomieniowe. W tych wszystkich metodach proszek tworzywa stapia się na powierzchni powlekanego przedmiotu i tworzy powłokę. Proces przebiega w warunkach bezciśnieniowych, a ciepło doprowadza się w celu pogrzania przedmiotu przed powlekaniem (w metodzie fluidyzacyjnej) lub po naniesieniu proszku (w metodzie elektrostatycznej). 1. Tworzywa powłokowe Tworzywa powłokowe mogą być stosowane w postaci proszków, past, dyspersji lub ciekłych, bezrozpuszczalnikowych mieszanek tworzyw sztucznych z innymi składnikami. Tworzą one wówczas po naniesieniu na chronione podłoże warstwę o określonej grubości, ściśle przylegającą do niego i wykazującą określone właściwości mechaniczne i chemiczne. Do wytwarzania powłok mogą być więc użyte substancje spełniające następujące wymagania: a) ze stanu ciekłego (stopionego, zmiękczonego, dyspersji lub roztworu) dają się przeprowadzić za pomocą prostych procesów fizycznych lub chemicznych w stan stały (utwardzony), b) w stanie ciekłym wykazują zdolność zwilżania podłoża, charakteryzują się określonym sposobem i czasem zestalania (żelowania, utwardzania, wysychania), konsystencją, lepkością i rozlewnością, zdolnością krycia, c) w stanie stałym wykazują odpowiednią przyczepność do podłoża, spoistość wewnętrzną (kohezję), elastyczność, twardość, odporność na starzenie i na działanie czynników fizycznych i chemicznych otoczenia. Głównym składnikiem materiałów powłokowych są tworzywa termoplastyczne i termoutwardzalne. Ponad to w materiałach tych mogą występować: stabilizatory, zmiękczacze, barwniki i pigmenty.
Fluidyzacyjne nanoszenie powłok z tworzyw sztucznych – ćwiczenia laboratoryjne 1
2. Metody przygotowania powierzchni podłoża metalowego Powierzchnie przedmiotów, na które ma być naniesiona powłoka, powinny być uprzednio przygotowane. Przygotowanie to polega na oczyszczaniu z wszelkiego rodzaju zanieczyszczeń oraz na nadaniu powierzchni chropowatości.
Metody przygotowania powierzchni
Metody mechaniczne śrutowanie
szczotkowanie nie szlifowanie opalanie
Metody fizykochemiczne
odtłuszczanie trawienie warstwy konwersyjne
3. Nanoszenie powłok metodą fluidyzacyjną Przebieg procesu przedstawiono na rys.1.. W naczyniu z dnem porowatym znajduje się pewna ilość proszku tworzywa sztucznego. Jeśli przez tę sypką warstwę przepuścimy od dołu strumień gazu, to, w pewnej chwili nastąpi rozszerzenie się ładunku proszku; osiągnie on określony stan rozluźnienia, a cząstki zaczną wykonywać ruchy i przesuwać się względem siebie.
Rys.1. Tworzenie się złoża fluidalnego: a) złoże nieruchome przy niskim ciśnieniu powietrza, b) "upłynnienie" proszku przy ciśnieniu powietrza przewyższającym parcie warstwy proszku.
Fluidyzacja względnie "upłynnienie" proszku, polega na utworzeniu zawiesiny rozdrobnionego ciała stałego w strumieniu gazu płynącym do góry.
Fluidyzacyjne nanoszenie powłok z tworzyw sztucznych – ćwiczenia laboratoryjne 2
4. Zakłócenia fluidyzacji Podstawowe zakłócenia fluidyzacji to (rys.2.): - segregacja, - pęcherze, - rozwarstwienie, - kanałowanie.
Rys.2. Zakłócenia fluidyzacji: a) segregacja (rozdzielanie się fazy rzadkiej i gęstej), b) pęcherze, c) rozwarstwienie się zawiesiny, d) kanałowanie.
5. Mechanizm powstawania powłoki Tworzenie się powłoki z proszku polimeru na podłożu metalowym w metodzie fluidyzacyjnej jest wynikiem zetknięcia się cząstek tworzywa z uprzednio podgrzaną powierzchnią przedmiotu metalowego. W stałym strumieniu cząstek proces ten będzie się powtarzać aż do tak znacznego obniżenia się temperatury przedmiotu, że zaabsorbowana przezeń ilość ciepła nie wystarczy do nadtopienia dalszych uderzających cząstek. W procesie tworzenia się powłoki w złożu fluidalnym rozróżnia się trzy etapy (rys.3.): a) powstanie powłoki jednowarstwowej z cząstek tworzywa topiącego się na powierzchni przedmiotu w wyniku bezpośredniego styku, b) wzrost grubości powłoki wskutek stapiania się ziarn stykających się z tworzywem już stopionym; czynnikiem wzrostu grubości powłoki jest w tym okresie przenoszenie ciepła z przedmiotu do przylegających cząstek tworzywa poprzez warstwę stopioną, c) zahamowanie wzrostu grubości powłoki w wyniku utraty ciepła przez przedmiot i małej przewodności cieplnej tworzywa.
Fluidyzacyjne nanoszenie powłok z tworzyw sztucznych – ćwiczenia laboratoryjne
3
Rys.3. Proces tworzenia się powłoki polimerowej w złożu fluidalnym: a) tworzenie się powłoki jednowarstwowej, b) tworzenie się powłoki wielowarstwowej.
Przebieg zmian temperatury tworzywa przedstawiono schematycznie na rys.4., na którym t1 oznacza temperaturę złoża proszku tworzywa w kąpieli i gazu fluidyzującego, t2 temperaturę powierzchni przedmiotu oraz t3 temperaturę topnienia polimeru. Na osi odciętych oznaczono trzy etapy procesu spiekania: I - powstanie powłoki jednowarstwowej, II - etap wzrostu grubości powłoki oraz III zahamowanie wzrostu grubości powłoki.
Rys.4. Zmiana temperatury tworzywa w procesie powlekania fluidalnego: t1- temperatura złoża, t2 – temperatura powłoki, t3 – temperatura topnienia polimeru; I – okres tworzenia się powłoki jednowarstwowej, II – wzrost grubości powłoki, III – zanik wzrostu grubości powłoki
6. Aparatura i urządzenia do nanoszenia powłok Schemat konstrukcji fluidyzatora przedstawiono na rys.5.. Składa się on z naczynia (1) z podwójnym dnem: stałym (2) i porowatym (3), przez które jest tłoczony gaz pobierany z butli, z sieci lub dmuchawy i regulowany za pomocą zaworu redukcyjnego (4).
Fluidyzacyjne nanoszenie powłok z tworzyw sztucznych – ćwiczenia laboratoryjne 4
Rys.5. Schemat konstrukcji fluidyzatora: 1 - naczynie, 2 - stale dno podwójne, 3 - dno porowate, 4 zawór redukcyjny.
Do fluidyzowania proszku stosuje się najczęściej powietrze. Aby uniknąć wpływu tlenu na stopione tworzywo i podłoże można użyć gazu obojętnego, np. azot lub dwutlenek węgla, w większości przypadków praktycznych stosuje się jednak powietrze. 7. Zestawienie wad i usterek powłok
Rodzaj wady Zmiana barwy Sposób usunięcia usterki Skrócić czas wygrzewania lub Przegrzanie tworzywa obniżyć temperaturę spowodowane dużą podgrzewania, ewentualnie pojemnością cieplną podłoża zwiększyć czas zanurzenia a) Nałożenie zbyt dużej ilości a) Zanurzyć kilkakrotnie proszku jednorazowo b) Przegrzanie tworzywa b) Skrócić czas wygrzewania lub obniżyć temperaturę spowodowane dużą podgrzewania pojemnością cieplną c) Sprawdzić wilgotność podłoża powietrza lub wysuszyć c) Obecność wilgoci w czas proszku lub sprężonym d) Przedłużyć wygrzewania, aby nie powietrzu nastąpiło odgazowanie d) Odgazowanie podłoża np. odlewu porowatego Zbyt niska temperatura Zwiększyć pojemność cieplną wygrzewania elementów niezabezpieczonych, dłużej wygrzewać lub wygrzać w wyższej temperaturze Zwiększyć pojemność cieplną Zwiększyć czas zanurzenia elementów niezabezpieczonych, dłużej wygrzewać lub wygrzać w wyższej temperaturze Proszek zabrudzony tłuszczem Wycofać partię zabrudzonego lub innymi proszkami proszku Złe przygotowanie powierzchni Dokładniej przygotować powierzchnię elementu Niedogrzanie lub przegrzanie Właściwie wygrzewać element
5
Przyczyna powstania usterki
Spęcherzenie powłoki
Skórka pomarańczowa
Nakłucia Kratery Brak przyczepności
Fluidyzacyjne nanoszenie powłok z tworzyw sztucznych – ćwiczenia laboratoryjne
Chropowatość powłoki
Odstawanie powłoki
Rysy i pęknięcia Ciemne kropki
Porowatość powłoki
elementu Za niska temperatura wygrzewania Nie jednakowa grubość ścian elementu Powierzchnia przedmiotu niedostatecznie schropowacona Powierzchnia przedmiotu źle oczyszczona Zbyt wysoka temperatura podgrzewania Zbyt wolne chłodzenie Brud, kurz lub zgorzelina z elementu w proszku a) Wadliwe trzymanie przedmiotu przy zanurzeniu powodujące uderzenia cząstek proszku prostopadle do powierzchni b) Za niska temperatura wygrzewania c) Za cienka powłoka Za duża pojemność cieplna elementu, za długi czas zanurzenia Wilgotny proszek
zagruntowany Dłużej wygrzewać lub podwyższyć temperaturę Podwyższyć temperaturę i skrócić czas wygrzewania Piaskować ponownie ziarnem grubszym Oczyścić (odtłuścić) i ponownie piaskować Obniżyć temperaturę podgrzewania Chłodzić w wodzie gorącej Oczyścić dokładnie elementy przed powlekaniem a) Ustawić powierzchnie płaskie równolegle do kierunku strumienia
b) Podwyższyć temperaturę
Zbyt duża grubość powłoki Lokalne zgrubienia
wygrzewania c) Wytworzyć powłoki grubsze tworzyć Zredukować temperaturę pieca lub czas wygrzewania, skrócić czas zanurzenia w złożu Wysuszyć proszek
Fluidyzacyjne nanoszenie powłok z tworzyw sztucznych – ćwiczenia laboratoryjne
6
II. Część praktyczna Cel ćwiczenia Zapoznanie się z technologią wykonywania zabezpieczeń przeciwkorozyjnych z tworzyw sztucznych, na przykładzie powłok wytwarzanych z proszków metodą fluidyzacyjną. Przebieg ćwiczenia 1. Przygotować piec komorowy do pracy (ustawić temperaturę na 410 0C). 2. Podzielić próbki na dwie grupy (po 4 sztuki w grupie). 3. Wyznaczyć powierzchnię przedmiotów metalowych. 4. Przedmioty metalowe oczyścić z zanieczyszczeń, a następnie odtłuścić acetonem. 5. Zważyć na wadze analitycznej z dokładnością do 0,0001 g. 6. Przedmioty metalowe (z I grupy) wsadzić do pieca i ogrzać do ustalonej temperatury. 7. Uruchomić fluidyzator, następnie zanurzać kolejno metalowe przedmioty w złożu fluidalnym w czasie: 5, 10, 15, 25 s. 8. Po nałożeniu powłoki, przedmioty metalowe poddać wygrzewaniu w temperaturze ok.150 0C przez ok. 10 min. w celu ujednolicenia powłoki z nałożonego tworzywa. 9. Po wyjęciu pierwszej partii próbek z pieca przeregulować temperaturę pieca na 420 0C i wsadzić do pieca drugą partię próbek. 10. Po nagrzaniu przedmiotów (z II partii ) do zadanej temperatury powtórzyć kolejno operacje jak z pierwszą partią. 11. Po ostudzeniu ponownie zważyć na wadze analitycznej i określić grubość powłoki korzystając z równania:
(m1 − m2 ) ⋅104 x=
A⋅ d
gdzie: x m1 m2 A d - grubość powłoki (µm) - masa przedmiotu metalowego z powłoką (g) - masa przedmiotu metalowego bez powłoki (g) - powierzchnia przedmiotu metalowego (cm2) - gęstość powłoki a) dla poliamidu (1,13 g/cm3) b) dla polietylenu (0,93 g/cm3)
12. Zmierzyć grubość powłoki metodą elektromagnetyczną w trzech punktach (góra, środek, dół) z każdej strony.
Fluidyzacyjne nanoszenie powłok z tworzyw sztucznych – ćwiczenia laboratoryjne 7
Opracowanie wyników a) Sporządzić wykres zależności grubości powłoki od czasu zanurzenia w złożu fluidalnym (metodą wagową i elektromagnetyczną). b) Dokonać oględzin wzrokowych powłoki i ocenić wygląd (gładkość, wybarwienia, wady). c) Określić optymalne parametry procesu fluidyzacji. Literatura: 1. Z. Kowalski: Powłoki z tworzyw sztucznych, WNT Warszawa 1973 2. K. Dobrosz, A. Matysiak: Powłoki ochronne w pojazdach samochodowych, WkiŁ, Warszawa 1986, 3. PN-76/C-01350.11 (Fluidyzacja), 4. Praca zbiorowa pod redakcją R. Juchniewicza: Ćwiczenia laboratoryjne z korozji i ochrony przed korozją, Gdańsk1974.
Fluidyzacyjne nanoszenie powłok z tworzyw sztucznych – ćwiczenia laboratoryjne
8
