pobieranie: Sprawdzanie narzędzi pomiarowych
Pobierz dokument docPrzeglądaj wersję html pliku:
POLITECHNIKA SZCZECIŃSKA
INSTYTUT TECHNOLOGI MECHANICZNEJ
Ćwiczenie nr Temat: Sprawdzanie narzędzi pomiarowych
Wydział Mechaniczny Grupa
Data wykonania ćwiczenia: Ocena:
Prowadzący ćwiczenie: Podpis
Cel ćwiczenia.
Celem ćwiczenia jest zapoznanie się z podstawowymi czynnościami przy
sprawdzaniu narzędzi pomiarowych. Sprawdzanie są to czynności mające
na celu sprawdzenie zgodności lub niezgodności narzędzia pomiarowego
z wymaganiami przepisów, lub warunków prawnych. Do najważniejszych
cech narzędzia należy jego dokładność, która określa błędy
bezwzględne. Sprawdzanymi narzędziami były: mikrometr o zakresie
pomiarowym 0(25mm oraz czujnik zegarowy.
Sprawdzanie mikrometru:
Przeprowadzenie oględzin zewnętrznych
Sprawdzenie cech legalizacyjnych, poprawności działania śruby
mikrometrycznej i sprzęgiełka. Stwierdzono iż mikrometr posiada cechy
legalizacyjne, na powierzchniach wrzeciona i kowadełka nie stwierdzono
rdzawych nalotów, śruba mikrometryczna i sprzęgiełko działają bez
zarzutu; brak farby przy niektórych wartościach na skali głównej i
pomocniczej. Oznaczenia mikrometru są poprawne, sprzęgiełko pracuje
bez zarzutu, wrzeciono obraca się bez oporu.
Kl. I 0.01 0(25mm
Sprawdzanie dokładności wskazań mikrometru w obszarze mierniczym
0(25mm.
Błęy wskazania zakresu pomiarowego stopniowany jest o ¼ obrotu
śruby. Sprawdzono wskazania w obszarze skoku śruby przy pomocy płytek
wzorcowych o wymiarach.: 5,12; 10,25; 15,37; 21,50;25mm.
Przy skręcaniu końcówek mierniczych błąd wyniósł 0
Wymiar stosu płytek 0,00 5,12 10,25 15,37 21,5 25
Odczytany wymiar 0,00 5,121 10,256 15,378 21,509 25,008
Błąd
0 0,001 0,006 0,008 0,009 0,008
Badanie równoległości powierzchni mierniczych wrzeciona i kowadełka
Sprawdzianu dokonano przy użyciu płytek interferencyjnych
płaskorównoległych. Błąd nierównoległości oblicza się ze wzoru:
gdzie:
m1,m2-odchylenia prążków od prostoliniowości odpowiednio dla
kowadełka i wrzeciona.
(-dł fali użytego światła
Wysokość płytki bez zacisku z zaciskiem
M1 M2 M1 M2
24,000 1 0 1 0
24,120 1 1 1 1
24,250 1 1 1 1
24,370 1 2 1 2
Obliczenia przykładowe:
Wysokość płytki bez zacisku
[(m] z zaciskiem
[(m]
r r
24,000 0.3 0,3
24,120 0,6 0,6
24,250 0,6 0,6
24,370 0,9 0,9
rmax=0,9(m rmax=0,9(m
Sprawdzanie nacisku mierniczego.
Sposób sprawdzania nacisku mierniczego wrzeciona polega na zwiększaniu
nacisku na wrzeciono, aż do takiej najmniejszej wartości, przy której
sprzęgło nie jest w stanie wprawić w ruch śruby mikrometrycznej. To
graniczne obciążenie określa nacisk mierniczy, Nacisk mierniczy
powinien wynosić 700 g ( 200 g
Zbadany nacisk mierniczy wyniósł G=304 g
Badanie płaskości powierzchni mierniczych mikrometru.
Sprawdzianu dokonano przy użyciu płaskiej płytki interferencyjnej.
Płytka taka wykonana jest z kwarcu lub szkła optycznego, specjalnie
obrobionego cieplnie dla zapewnienia stabilizacji
wymiarowo-kształtowej. Błąd płaskości oblicza się ze wzoru:
gdzie m-liczba prążków w przypadku gdy tworzą one linie zamknięte
(-dł. fali świetlnej (=0,6(m
m
Na wrzecionie 1
Na kowadełku 1
dla wrzeciona: dla
kowadełka:
Kontrola czujników zegarowych
Przeprowadzenie oględzin zewnętrznych
-trzpień czujnika przesuwa się bez zacięć
-stan końcówki pomiarowej dobry
-wskazówka ociera się o skalę
-brak luzu bocznego trzpienia
-końcówka zawsze wraca w to samo miejsce
Określenie błędów wskazań czujnika
Dokładność czujnika zegarowego sprawdzano przy pomocy czujnika
indukcyjnego, na który przenoszony był nacisk za pomocą śruby
mikrometrycznej. Obliczono również zmienność wskazań z.
OBCIĄŻANIE
Zadany wymiar [mm] Wartość odczytana [mm]
Wymiar zadany Wymiar odczytany Błąd
0 0 0
0,1 0,100 0
0,2 0,203 0,003
0,3 0,302 0,002
0,4 0,400 0
0,5 0,498 -0,002
0,6 0,595 -0,005
0,7 0,690 -0,010
0,8 0,790 -0,010
0,9 0,850 -0,050
1,0 0,940 -0,060
1,1 1,095 -0,005
1,2 1,198 -0,002
1,3 1,298 -0,002
1,4 1,397 -0,003
1,5 1,480 -0,020
1,6 1,590 -0,010
1,7 1,688 -0,012
1,8 1,789 -0,011
1,9 1,890 -0,010
2,0 1,990 -0,010
ODCIĄŻANIE
Zadany wymiar [mm] Wartość odczytana [mm]
Wymiar zadany Wymiar odczytany Błąd
2,0 1,990 -0,010
1,9 1,890 -0,010
1,8 1,790 -0,010
1,7 1,690 -0,010
1,6 1,591 -0,009
1,5 1,489 -0,011
1,4 1,398 -0,002
1,3 1,298 -0,002
1,2 1,198 -0,002
1,1 1,100 0
1,0 0,997 -0,003
0,9 0,897 -0,003
0,8 0,790 -0,010
0,7 0,700 0
0,6 0,600 0
0,5 0,500 0
0,4 0,397 -0,003
0,3 0,297 -0,001
0,2 0,203 0,003
0,1 0,102 0,002
0 0,008 0,008
Analiza wykresu:
Różnica błędów przy obciążaniu i odciążaniu
0 0,008
0,1 0,002
0,2 0,000
0,3 0,001
0,4 0,003
0,5 0,002
0,6 0,005
0,7 0,010
0,8 0,000
0,9 0,047
1,0 0,057
1,1 0,005
1,2 0,000
1,3 0,000
1,4 0,001
1,5 0,009
1,6 0,001
1,7 0,002
1,8 0,001
1,9 0,000
2,0 0,000
Sprawdzanie nacisków bocznych na wskazania czujnika.
Sprawdzania dokonano przez przesuwanie czujnika po powierzchni płytki
Johansona o grubości 10mm, oraz kilka krotnym podnoszeniu trzpienia.
Podczas badania nie stwierdzono zmiany wskazań wywołanej naciskiem
bocznym czujnika.
Wnioski:
Na podstawie przeprowadzonej kontroli narzędzi pomiarowych dopuszcza
się legalizację lub też wycofuje się je z użycia. Podstawowym
elementem kontroli jest etap kontroli zewnętrznej pomiaru dokładności
wskazań. Dokonuje się tego za pomocą płytek wzorcowych lub narzędzi
cyfrowych. Pomiary umożliwiają wykonanie wykresu, ich analizy,
obliczenie błędów pomiaru w porównaniu z wartościami dopuszczalnymi
zawartymi w Polskiej Normie.
Sprawdzanie narzędzi pomiarowych
POLITECHNIKA SZCZECIŃSKA
INSTYTUT TECHNOLOGI MECHANICZNEJ
Ćwiczenie nr Temat: Sprawdzanie narzędzi pomiarowych
Wydział Mechaniczny Grupa
Data wykonania ćwiczenia: Ocena:
Prowadzący ćwiczenie: Podpis
Cel ćwiczenia.
Celem ćwiczenia jest zapoznanie się z podstawowymi czynnościami przy
sprawdzaniu narzędzi pomiarowych. Sprawdzanie są to czynności mające
na celu sprawdzenie zgodności lub niezgodności narzędzia pomiarowego
z wymaganiami przepisów, lub warunków prawnych. Do najważniejszych
cech narzędzia należy jego dokładność, która określa błędy
bezwzględne. Sprawdzanymi narzędziami były: mikrometr o zakresie
pomiarowym 0(25mm oraz czujnik zegarowy.
Sprawdzanie mikrometru:
Przeprowadzenie oględzin zewnętrznych
Sprawdzenie cech legalizacyjnych, poprawności działania śruby
mikrometrycznej i sprzęgiełka. Stwierdzono iż mikrometr posiada cechy
legalizacyjne, na powierzchniach wrzeciona i kowadełka nie stwierdzono
rdzawych nalotów, śruba mikrometryczna i sprzęgiełko działają bez
zarzutu; brak farby przy niektórych wartościach na skali głównej i
pomocniczej. Oznaczenia mikrometru są poprawne, sprzęgiełko pracuje
bez zarzutu, wrzeciono obraca się bez oporu.
Kl. I 0.01 0(25mm
Sprawdzanie dokładności wskazań mikrometru w obszarze mierniczym
0(25mm.
Błęy wskazania zakresu pomiarowego stopniowany jest o ¼ obrotu
śruby. Sprawdzono wskazania w obszarze skoku śruby przy pomocy płytek
wzorcowych o wymiarach.: 5,12; 10,25; 15,37; 21,50;25mm.
Przy skręcaniu końcówek mierniczych błąd wyniósł 0
Wymiar stosu płytek 0,00 5,12 10,25 15,37 21,5 25
Odczytany wymiar 0,00 5,121 10,256 15,378 21,509 25,008
Błąd
0 0,001 0,006 0,008 0,009 0,008
Badanie równoległości powierzchni mierniczych wrzeciona i kowadełka
Sprawdzianu dokonano przy użyciu płytek interferencyjnych
płaskorównoległych. Błąd nierównoległości oblicza się ze wzoru:
gdzie:
m1,m2-odchylenia prążków od prostoliniowości odpowiednio dla
kowadełka i wrzeciona.
(-dł fali użytego światła
Wysokość płytki bez zacisku z zaciskiem
M1 M2 M1 M2
24,000 1 0 1 0
24,120 1 1 1 1
24,250 1 1 1 1
24,370 1 2 1 2
Obliczenia przykładowe:
Wysokość płytki bez zacisku
[(m] z zaciskiem
[(m]
r r
24,000 0.3 0,3
24,120 0,6 0,6
24,250 0,6 0,6
24,370 0,9 0,9
rmax=0,9(m rmax=0,9(m
Sprawdzanie nacisku mierniczego.
Sposób sprawdzania nacisku mierniczego wrzeciona polega na zwiększaniu
nacisku na wrzeciono, aż do takiej najmniejszej wartości, przy której
sprzęgło nie jest w stanie wprawić w ruch śruby mikrometrycznej. To
graniczne obciążenie określa nacisk mierniczy, Nacisk mierniczy
powinien wynosić 700 g ( 200 g
Zbadany nacisk mierniczy wyniósł G=304 g
Badanie płaskości powierzchni mierniczych mikrometru.
Sprawdzianu dokonano przy użyciu płaskiej płytki interferencyjnej.
Płytka taka wykonana jest z kwarcu lub szkła optycznego, specjalnie
obrobionego cieplnie dla zapewnienia stabilizacji
wymiarowo-kształtowej. Błąd płaskości oblicza się ze wzoru:
gdzie m-liczba prążków w przypadku gdy tworzą one linie zamknięte
(-dł. fali świetlnej (=0,6(m
m
Na wrzecionie 1
Na kowadełku 1
dla wrzeciona: dla
kowadełka:
Kontrola czujników zegarowych
Przeprowadzenie oględzin zewnętrznych
-trzpień czujnika przesuwa się bez zacięć
-stan końcówki pomiarowej dobry
-wskazówka ociera się o skalę
-brak luzu bocznego trzpienia
-końcówka zawsze wraca w to samo miejsce
Określenie błędów wskazań czujnika
Dokładność czujnika zegarowego sprawdzano przy pomocy czujnika
indukcyjnego, na który przenoszony był nacisk za pomocą śruby
mikrometrycznej. Obliczono również zmienność wskazań z.
OBCIĄŻANIE
Zadany wymiar [mm] Wartość odczytana [mm]
Wymiar zadany Wymiar odczytany Błąd
0 0 0
0,1 0,100 0
0,2 0,203 0,003
0,3 0,302 0,002
0,4 0,400 0
0,5 0,498 -0,002
0,6 0,595 -0,005
0,7 0,690 -0,010
0,8 0,790 -0,010
0,9 0,850 -0,050
1,0 0,940 -0,060
1,1 1,095 -0,005
1,2 1,198 -0,002
1,3 1,298 -0,002
1,4 1,397 -0,003
1,5 1,480 -0,020
1,6 1,590 -0,010
1,7 1,688 -0,012
1,8 1,789 -0,011
1,9 1,890 -0,010
2,0 1,990 -0,010
ODCIĄŻANIE
Zadany wymiar [mm] Wartość odczytana [mm]
Wymiar zadany Wymiar odczytany Błąd
2,0 1,990 -0,010
1,9 1,890 -0,010
1,8 1,790 -0,010
1,7 1,690 -0,010
1,6 1,591 -0,009
1,5 1,489 -0,011
1,4 1,398 -0,002
1,3 1,298 -0,002
1,2 1,198 -0,002
1,1 1,100 0
1,0 0,997 -0,003
0,9 0,897 -0,003
0,8 0,790 -0,010
0,7 0,700 0
0,6 0,600 0
0,5 0,500 0
0,4 0,397 -0,003
0,3 0,297 -0,001
0,2 0,203 0,003
0,1 0,102 0,002
0 0,008 0,008
Analiza wykresu:
Różnica błędów przy obciążaniu i odciążaniu
0 0,008
0,1 0,002
0,2 0,000
0,3 0,001
0,4 0,003
0,5 0,002
0,6 0,005
0,7 0,010
0,8 0,000
0,9 0,047
1,0 0,057
1,1 0,005
1,2 0,000
1,3 0,000
1,4 0,001
1,5 0,009
1,6 0,001
1,7 0,002
1,8 0,001
1,9 0,000
2,0 0,000
Sprawdzanie nacisków bocznych na wskazania czujnika.
Sprawdzania dokonano przez przesuwanie czujnika po powierzchni płytki
Johansona o grubości 10mm, oraz kilka krotnym podnoszeniu trzpienia.
Podczas badania nie stwierdzono zmiany wskazań wywołanej naciskiem
bocznym czujnika.
Wnioski:
Na podstawie przeprowadzonej kontroli narzędzi pomiarowych dopuszcza
się legalizację lub też wycofuje się je z użycia. Podstawowym
elementem kontroli jest etap kontroli zewnętrznej pomiaru dokładności
wskazań. Dokonuje się tego za pomocą płytek wzorcowych lub narzędzi
cyfrowych. Pomiary umożliwiają wykonanie wykresu, ich analizy,
obliczenie błędów pomiaru w porównaniu z wartościami dopuszczalnymi
zawartymi w Polskiej Normie.
