pobieranie: ostrzenie narzędzi jednoostrzowych
Pobierz dokument pdfPrzeglądaj wersję html pliku:
AKADEMIA TECHNICZNO-HUMANISTYCZNA w Bielsku-Białej Katedra Technologii Maszyn i Automatyzacji Ćwiczenie wykonano: dnia:..........................................................
Wykonał:.............................................. Wydział:............................................... Kierunek:.............................................. Rok akademicki:................................... Semestr:................................................ Ćwiczenie zaliczono: dnia:......................... ocena:..................
LABORATORIUM OBRÓBKI SKRAWANIEM
Temat: OSTRZENIE NARZĘDZI JEDNOOSTRZOWYCH
1) Cel ćwiczenia Celem ćwiczenia jest zapoznanie z materiałami narzędziowymi, ostrzeniem oraz kontrolą wymiarową narzędzi na przykładzie noża tokarskiego. 2) Wymagane wiadomości a) b) c) d) e) Materiały narzędziowe, Geometria ostrza na przykładzie noża tokarskiego, Rodzaje układów odniesienia, Zasada ostrzenia noży z wykorzystaniem imaka 3-skalowego, Kontrola wymiarowa noży.
3) Literatura [1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] J. Dmochowski: „Podstawy obróbki skrawaniem”. M. Wysiecki: „Nowoczesne materiały narzędziowe”. K. Jemielniak: „Obróbka skrawaniem”. W. Grzesik: „Podstawy skrawania materiałów metalowych”. Poradnik Inżyniera: „Obróbka skrawaniem”, Tom I. Notatki z wykładów. Zbiór polskich norm.
4) Przebieg ćwiczenia a) Omówienie ćwiczenia, − Podanie kolejności wykonania ćwiczenia, − Przygotowanie noża do ostrzenia, − Kontrola wymiarowa noży, b) Wykonanie ćwiczenia.
WIADOMOŚCI TEORETYCZNE
1.) Materiały narzędziowe Narzędzie skrawające decydująco wpływa na jakość obrabianego przedmiotu, jego dokładność i cechy użytkowe, a także w dużym stopniu na wydajność obróbki i jej koszt. Ze względu na charakter pracy, jak i różnorodność mechanizmów zużycia, którym podlegają ostrza narzędzi skrawających, jakość materiałów narzędziowych powinna spełniać odpowiednie wymagania. W celu ich spełnienia, powinny one charakteryzować się następującymi właściwościami: • dużą twardością, • dużą wytrzymałością na ściskanie, rozciąganie, skręcanie i zginanie, • dużą odpornością na zużycie (ścierne, adhezyjne, dyfuzyjne i chemiczne), • dużą udarnością, • dużą odpornością na zmęczenie mechaniczne i ścierne, • znaczną odpornością na zmianę zdolności skrawnych w podwyższonej temperaturze, • dobrą przewodnością cieplną i dużym ciepłem właściwym, • stabilnością krawędzi skrawającej, • dużą ciągliwością. Żaden materiał narzędziowy nie spełnia jednocześnie wszystkich wymienionych właściwości, tym bardziej, że niektóre z nich wzajemnie się wykluczają. Prowadzi to w rezultacie do ustalenia zakresu zastosowań określonych grup materiałów, w przypadku których minimalizacja zużycia, a w konsekwencji większy okres trwałości, stanowią podstawowe kryterium doboru określonego rodzaju materiału. Procentowy udział głównych grup materiałów narzędziowych zawiera rysunek l. Natomiast przegląd obecnie stosowanych materiałów narzędziowych przedstawiono na rysunku 2.
Ceramika narzędziowa 4%
Polikrystaliczne materiały narzędziowe 1%
Stale szybkotnące 45%
Węgliki spiekane 50%
Rys. 1. Procentowy udział głównych grup materiałów narzędziowych
Rys. 2. Stosowane obecnie materiały narzędziowe Stale szybkotnące - dzięki swym korzystnym właściwościom spełniają w obróbce skrawaniem ważną rolę. Ich udział w przemyśle wynosi ok. 45%. Ze względu na korzystną cenę, dobrą obrabialność i dużą ciągliwość stale te są stosowane do wyrobu takich narzędzi jak: wiertła, rozwiertaki, gwintowniki, frezy, przeciągacze, itp. Narzędzia te można stosować w przypadku, gdy jest wymagana obróbka ze stosunkowo małymi prędkościami skrawania, lub gdy inne materiały narzędziowe, ze względu na ich małą ciągliwość nie mogą być wykorzystywane. Wadą stali szybkotnącej jest mała odporność na zużycie ścierne oraz pogorszenie się zdolności skrawnych w podwyższonych temperaturach skrawania. Coronite - podstawowym składnikiem coronite jest TiN (pokrycie przeciwzużyciowe nakładane na narzędzia ze stali szybkotnącej, składające się z tytanu i azotu), w postaci ekstremalnie rozdrobnionych cząstek (o wielkości 0,1÷0,2 µm), które są rozmieszczone w osnowie żelaza. Objętościowy udział cząstek TiN w strukturze tego materiału wynosi 35÷50%. Skład chemiczny Coronite zapewnia narzędziom wykonanym z tego materiału oprócz dużej ciągliwości, małą skłonność do tworzenia narostu, bardzo dużą odporność na zużycie dyfuzyjne i wycieranie rowka na płaszczyźnie natarcia oraz doskonałą ostrość krawędzi skrawających. Węgliki spiekane - w skład węglików spiekanych wchodzą wybrane węgliki metali wysokotopliwych (o udziale objętościowym 65÷98%) i metali wiążących. Tworzywa te mają tzw. „twardość naturalną”, dlatego nie są poddawane obróbce cieplnej. Właściwości fizykochemiczne węglików spiekanych są zależne przede wszystkim od składu chemicznego i fazowego, kształtu i wielkości węglików oraz ich udziału objętościowego w strukturze.
Cermetale - wytwarzane są metodą metalurgii proszków. Charakteryzują się one: • małą gęstością, • dużą twardością i odpornością na zużycie, wystarczająco dużą odpornością na pękanie, • dużą stabilnością krawędzi skrawającej, • małą skłonnością do szczepiania się z spływającym po powierzchni natarcia wiórem, • dużą odpornością chemiczną, • dobrą jakością powierzchni obrobionych części. Do wad tych materiałów należy przede wszystkim ograniczona wrażliwość na szoki termiczne. Ceramika narzędziowa - jest wytwarzana metodami metalurgii proszków, jednakże w odróżnieniu od węglików spiekanych i cermetali - nie zawiera metalu wiążącego. Ceramiczne materiały narzędziowe charakteryzują się: • małą przewodnością elektryczną i cieplną, • małą gęstością, • dużą wytrzymałością w wysokich temperaturach, • dużą wartością współczynnika sprężystości wzdłużnej (modułu Younga), • dużą odpornością na ścieranie (w temperaturze otoczenia i wyższej), • dużą odpornością na korozję, • wysoką temperaturą topnienia. Do podstawowych wad tych materiałów należy przede wszystkim ich duża kruchość. Ponadto materiały te są wrażliwe na obciążenia zginające, udarowe oraz zmęczenie cieplne. Czysta ceramika tlenkowa Al2O3 - podstawowym składnikiem tego rodzaju materiału jest chemicznie i cieplnie stabilny tlenek aluminium Al2O3, który odznacza się dużą twardością i odpornością na ściskanie. Ceramika tlenkowa w porównaniu z innymi materiałami narzędziowymi, wykazuje największą odporność na zużycie chemiczne. Oznacza to, że podczas skrawania prawie nie zachodzą procesy utleniania i dyfuzji. Ceramika mieszana - uzyskujemy ją przez dodanie do Al2O3 dodatków TiC oraz, lub TiN. Dyspersyjne umocnienie ceramiki tlenkowej poprzez wprowadzenie dodatków ma na celu przede wszystkim zwiększenie ciągliwości tego materiału. Jednocześnie dzięki dużej twardości domieszek TiC, TiN następuje wzrost twardości ceramiki mieszanej o ok. 10% w porównaniu z twardością ceramiki tlenkowej. Zwiększona w porównaniu z czysta ceramiką Al2O3 twardość ma szczególnie duże znaczenie przy termicznym obciążaniu ostrza w zakresie od temperatury otoczenia do 1070 K, ponieważ przy dobrej ciągliwości prowadzi to do dalszego wzrostu odporności na zużycie ścierne i erozyjne. Powyżej tej temperatury TiC ulega utlenianiu, co powoduje pogorszenie właściwości użytkowych ceramiki mieszanej. Ceramika umocniona whiskerami1 - wytwarzanie ceramiki narzędziowej umocnionej whiskerami jest oparte na zmodyfikowanej technologii metalurgii proszków. W wyniku badań stwierdzono, że wysokowytrzymałe whiskery SiC wbudowane w osnowę Al2O3, zwiększają przede wszystkim twardość, wytrzymałość na zginanie i odporność na pękanie tych materiałów, przy czym wpływ ten jest dodatkowo wzmocniony udziałem domieszek ZrO22. Ponadto mała rozszerzalność cieplna i dobra przewodność cieplna whiskerów sprawia, że ceramika umocniona whiskerami charakteryzuje się dużą odpornością na szoki termiczne.
1
Whiskery - są to monokryształy w kształcie włosków o małym stężeniu defektów, których wytrzymałość mechaniczna jest wielokrotnie większa od tych samych materiałów występujących w postaci polikrystalicznej 2 Tlenek cyrkonu
Ceramika azotkowa - czysty azotek krzemu Si3N4 wykazuje w wielu rodzajach zastosowań, prawie idealne właściwości. Silnie kowalencyjne wiązanie zapewnia mu między innymi dużą wytrzymałość, dużą twardość i odporność na utlenianie, dobrą przewodność cieplną i odporność na szoki termiczne. Te doskonałe właściwości, które zachowuje Si3N4 również w wysokich temperaturach, ulegają znacznemu ograniczeniu na skutek dodatków (MgO i Y2O3) niezbędnych w procesie spiekania tego materiału. Diament naturalny - jest najtwardszym naturalnym materiałem na narzędzia skrawające. Dzięki swej bardzo dużej twardości i odporności na ścieranie. Szczególną rolę w obróbce skrawaniem spełnia diament naturalny w formie monokryształu o określonej geometrii ostrza. Bardzo ważną cechą tego materiału są jego anizotropowe właściwości mechaniczne, które są związane z orientacją jego sieci krystalograficznej. Od orientacji krystalograficznej jest uzależniona również tzw. „łupliwość", która jest możliwa głównie w czterech określonych płaszczyznach łupliwości. W celu otrzymania polikrystalicznego diamentu, monokrystaliczny diament syntetyczny z udziałem kobaltu jako osnowy wiążącej, jest spiekany pod ciśnieniem. Diament polikrystaliczny w postaci warstwy o grubości rzędu 0,5÷1,0 mm jest łączony bezpośrednio z płytką z węglików spiekanych o grubości do kilku milimetrów. Diament polikrystaliczny jest stosowany do obróbki różnych materiałów. Szczególnie duże zastosowanie znajduje jednak w obróbce stopów aluminium bogatych w krzem. Regularny azotek boru - występuje w dwóch odmianach alotropowych: heksagonalnej (miękkiej) o sieci krystalicznej identycznej z grafitem oraz regularnej (twardej), która ma taką samą strukturę jak diament. Heksagonalny azotek boru, ze względu na małą twardość nie znajduje zastosowania w obróbce skrawaniem. Dopiero po przemianie struktury heksagonalnej w regularną w wyniku wysokotemperaturowego - ciśnieniowego procesu, azotek boru uzyskuje właściwości, dzięki którym jest zaliczany do najlepszych materiałów narzędziowych. Azotek boru o strukturze regularnej jest drugim po diamencie najtwardszym materiałem narzędziowym. W porównaniu z diamentem, ma znacznie większą odporność chemiczną. Podstawową zaletą regularnego azotku boru jest możliwość obróbki stali, w tym zahartowanych do twardości 72 HRC, żeliw utwardzonych do 95HSh, oraz stopów kobaltu nie nadających się do obróbki ostrzami diamentowymi. 2.) Geometria ostrza Definicja płaszczyzn układu narzędzia NAZWA Płaszczyzna podstawowa Płaszczyzna krawędzi skrawającej Płaszczyzna przekroju głównego Płaszczyzna normalna Płaszczyzna boczna Płaszczyzna tylna OZNACZENIE Pr Ps Po Pn Pf PP DEFINICJA Prostopadła do Równoległa do powierzchni bazowych narzędzia Pr Pr i Ps S Pr f Pr i Pf -
Rys. 3. Położenie płaszczyzn odniesienia
γf βf αf αp βp γp
Pp Pr
αo
Pf
βo
γo +
-
κr
Ps
ψr
αn
βn γn + λs
Pn
-
Rys. 4. Określenie kątów
Rys. 5. Określenie płaszczyzn odniesienia i kątów dla przecinaka
Rys. 6. Określenie płaszczyzn odniesienia i kątów dla noża lewego c) kąty w płaszczyźnie Po, − kąt przyłożenia α o - zawarty między styczną do głównej powierzchni przyłożenia i płaszczyzną Ps, − kąt natarcia γ o - zawarty między styczną do powierzchni natarcia i płaszczyzną Pr, − kąt ostrza β o - zawarty miedzy stycznymi do powierzchni natarcia i przyłożenia. α o + β o + γ o = 90o d) kąty w płaszczyźnie Pr, − kąt przystawienia głównej krawędzi ostrza κr - zawarty między rzutem tej krawędzi na płaszczyznę podstawową Pr, a kierunkiem posuwu, − kąt przystawienia pomocniczej krawędzi ostrza κ'r - zawarty między rzutem tej krawędzi na płaszczyznę podstawową Pr i kierunkiem posuwu, − kąt wierzchołkowy (naroża) εr - zawarty między rzutami obu krawędzi ostrza na płaszczyznę podstawową Pr, κ r + ε r + κ 'r = 180o e) kąty w płaszczyźnie Ps, − kąt pochylenia głównej krawędzi ostrza λs - kąt jaki tworzy główna krawędź ostrza z płaszczyzną podstawową Pr. 3.) Rodzaje układów odniesienia Układem odniesienia jest nazywany zespół płaszczyzn, osi i punktów służących do jednoznacznego określenia geometrii ostrza, tzn. jego kątów i wymiarów długości. • układ narzędzia. Ostrze traktowane jest jako bryła geometryczna na której rysunku podaje się wszystkie wymiary liniowe i kątowe niezbędne do prawidłowego wykonania narzędzia, • układ technologiczny. Dotyczy tylko narzędzi składanych ze wstawionym ostrzem lub ostrzami. W układzie tym jest podawana wynikowa geometria ostrza narzędzia składanego w zależności od wykonawczych wartości elementów geometrycznych ostrza i jego położenia w zmontowanym narzędziu,
• •
układ roboczy. Rozpatrywana jest geometria ostrza podczas pracy narzędzia. Płaszczyznę odniesienia tego układu ustawia się biorąc pod uwagę kierunek wypadkowej ruchu względnego między narzędziem, a przedmiotem, układ ustawienia. Jest to układ przeznaczony do wyznaczenia geometrii ostrza narzędzia w odniesieniu do przedmiotu obrabianego, szczególnie w przypadku nietypowego ustawienia narzędzia na obrabiarce.
4.) Zasady ostrzenia noży Przed szlifowaniem części roboczej noża jego trzonek powinien mieć dwa boki gładko obrobione, a mianowicie podstawę i jedną ścianę boczną. Obrobione boki służą jako powierzchnie bazowe do ustawienia noża zarówno przy szlifowaniu, jak i przy zamocowaniu noża na tokarce. Najprostszą ostrzarką do noży jest silnik elektryczny na podstawie, z osłonami tarcz i z odpowiednimi końcówkami wałka, na których osadzone są ściernice. Przy każdej ściernicy znajduje się nastawny stolik, na którym spoczywa nóż w czasie ostrzenia. Dokładne szlifowanie noży możliwe jest na ostrzarkach z tarczami garnkowymi, zaopatrzonymi w nastawne stoliki i listwy prowadzące. Szlifierkę trzytarczową, przeznaczoną do ostrzenia noży z ostrzami z węglików spiekanych przedstawia rysunek 7. Jedna ze ściernic - korundowa - do szlifowania materiału trzonka, druga karborundowa gruboziarnista - do szlifowania wstępnego płytki z węglików spiekanych i trzecia - karborundowa drobnoziarnista do wykańczającego szlifowania płytki ostrza.
Rys. 7. Szlifierka do ostrzenia noży Stolik, na którym wsparty jest nóż w czasie szlifowania (rys. 8), może być ustawiany pod dowolnym kątem w stosunku do ściernicy, a więc możliwe jest szlifowanie zarówno powierzchni przyłożenia. Jak i powierzchni natarcia ostrza.
Rys. 8. Stolik podpierający nóż w czasie szlifowania
Ogólne zasady ręcznego ostrzenia noży są następujące: − nóż w czasie ostrzenia powinien spoczywać na stoliku swoją podstawą,
Rys. 9. Szlifowanie ręczne noża − nie może być trzymany jedynie w ręku lub wsparty ostrzem,
Rys. 10.
Nieprawidłowe trzymanie noża podczas szlifowania
− powierzchni przyłożenia nie należy szlifować w kształcie wklęsłym, gdyż zwiększa się przez to kąt przyłożenia α o i zmniejsza wytrzymałość ostrza,
Rys. 11.
Nieprawidłowe szlifowanie powierzchni przyłożenia
− płaskie powierzchnie uzyskuje się na ostrzarkach ze ściernicami garnkowymi, które są bardziej odpowiednie, niż ściernice płaskie,
Rys. 12.
Prawidłowy sposób szlifowania płaskich powierzchni
− szlifowanie noży z płytkami z węglików spiekanych rozpoczyna się od powierzchni przyłożenia (rys. 13). Kąt przyłożenia trzonka jest o około 2÷3° większy, niż płytki.
Rys. 13.
Szlifowanie płytek z węglików spiekanych
5.) Kontrola wymiarowa noży W czasie szlifowania i po ukończeniu szlifowania należy sprawdzić kąty ostrza noża. Służą do tego wzorniki i kątomierze. Przy pomiarze wzornik należy ustawić prostopadle do płaskiej płyty, na której leży nóż oraz prostopadle do rzutu krawędzi tnącej na podstawę noża. Krawędź wzornika powinna dolegać do powierzchni przyłożenia noża (rys. 14). Wzornik ma krawędzie boczne nachylone pod różnymi kątami tak, że można jednym wzornikiem sprawdzić np. α o = 6o i α o = 12o (kąt α o w większości typowych noży zmienia się nieznacznie).
Rys. 14.
Pomiar kąta za pomocą wzornika
Na jednym dłuższym boku wzornik ma kilka trójkątnych wcięć o rozwartości odpowiadającej różnym wartością kąta ostrza β o . Ponieważ zawsze α o + β o + γ o = 90 o , znając α o i β o , zawsze można obliczyć wielkość kąta natarcia γ o . Wszystkie potrzebne kąty ostrza można zmierzyć (a nie jak poprzednio sprawdzić) za pomocą uniwersalnego kątomierza do noży przedstawionego na rysunku 15.
Rys. 15.
Uniwersalny kątomierz do pomiaru noży
Na podstawie kątomierza l znajduje się prostopadła do niej kolumna 2, na której osadzony jest suwak ze skalą 3. Ramię 4, które obraca się na zaciskanym sworzniu współosiowo ze skalą kątową, ma dwie krawędzie ustawione pod kątem prostym, które przystawia się do mierzonej powierzchni noża 5. Za pomocą tego kątomierza można mierzyć kąty α o , γ o , α n , γ n , α f , γ f , α p , γ p λs , κ r , κ 'r , a pozostałe kąty można obliczyć.
TABELA POMIARU NAZWA 1) kąt przystawienia krawędzi skrawającej 2) kąt przystawienia pomocniczej krawędzi skrawającej 3) kąt naroża 4) kąt pochylenia krawędzi skrawającej 5) kąt natarcia ortogonalny 6) kąt natarcia normalny 7) kąt natarcia boczny 8) kąt natarcia tylny 9) kąt przyłożenia ortogonalny 10) kąt przyłożenia normalny 11) kąt przyłożenia boczny 12) kąt przyłożenia tylny 13) kąt ostrza ortogonalny 13) kąt ostrza normalny 13) kąt ostrza boczny 13) kąt ostrza tylny OZNACZENIE
κr
WARTOŚĆ
κ 'r
εr
λs γo γn
γf γp
αo αn
αf αp
βo βn
βf βp
ostrzenie narzędzi jednoostrzowych
AKADEMIA TECHNICZNO-HUMANISTYCZNA w Bielsku-Białej Katedra Technologii Maszyn i Automatyzacji Ćwiczenie wykonano: dnia:..........................................................
Wykonał:.............................................. Wydział:............................................... Kierunek:.............................................. Rok akademicki:................................... Semestr:................................................ Ćwiczenie zaliczono: dnia:......................... ocena:..................
LABORATORIUM OBRÓBKI SKRAWANIEM
Temat: OSTRZENIE NARZĘDZI JEDNOOSTRZOWYCH
1) Cel ćwiczenia Celem ćwiczenia jest zapoznanie z materiałami narzędziowymi, ostrzeniem oraz kontrolą wymiarową narzędzi na przykładzie noża tokarskiego. 2) Wymagane wiadomości a) b) c) d) e) Materiały narzędziowe, Geometria ostrza na przykładzie noża tokarskiego, Rodzaje układów odniesienia, Zasada ostrzenia noży z wykorzystaniem imaka 3-skalowego, Kontrola wymiarowa noży.
3) Literatura [1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] J. Dmochowski: „Podstawy obróbki skrawaniem”. M. Wysiecki: „Nowoczesne materiały narzędziowe”. K. Jemielniak: „Obróbka skrawaniem”. W. Grzesik: „Podstawy skrawania materiałów metalowych”. Poradnik Inżyniera: „Obróbka skrawaniem”, Tom I. Notatki z wykładów. Zbiór polskich norm.
4) Przebieg ćwiczenia a) Omówienie ćwiczenia, − Podanie kolejności wykonania ćwiczenia, − Przygotowanie noża do ostrzenia, − Kontrola wymiarowa noży, b) Wykonanie ćwiczenia.
WIADOMOŚCI TEORETYCZNE
1.) Materiały narzędziowe Narzędzie skrawające decydująco wpływa na jakość obrabianego przedmiotu, jego dokładność i cechy użytkowe, a także w dużym stopniu na wydajność obróbki i jej koszt. Ze względu na charakter pracy, jak i różnorodność mechanizmów zużycia, którym podlegają ostrza narzędzi skrawających, jakość materiałów narzędziowych powinna spełniać odpowiednie wymagania. W celu ich spełnienia, powinny one charakteryzować się następującymi właściwościami: • dużą twardością, • dużą wytrzymałością na ściskanie, rozciąganie, skręcanie i zginanie, • dużą odpornością na zużycie (ścierne, adhezyjne, dyfuzyjne i chemiczne), • dużą udarnością, • dużą odpornością na zmęczenie mechaniczne i ścierne, • znaczną odpornością na zmianę zdolności skrawnych w podwyższonej temperaturze, • dobrą przewodnością cieplną i dużym ciepłem właściwym, • stabilnością krawędzi skrawającej, • dużą ciągliwością. Żaden materiał narzędziowy nie spełnia jednocześnie wszystkich wymienionych właściwości, tym bardziej, że niektóre z nich wzajemnie się wykluczają. Prowadzi to w rezultacie do ustalenia zakresu zastosowań określonych grup materiałów, w przypadku których minimalizacja zużycia, a w konsekwencji większy okres trwałości, stanowią podstawowe kryterium doboru określonego rodzaju materiału. Procentowy udział głównych grup materiałów narzędziowych zawiera rysunek l. Natomiast przegląd obecnie stosowanych materiałów narzędziowych przedstawiono na rysunku 2.
Ceramika narzędziowa 4%
Polikrystaliczne materiały narzędziowe 1%
Stale szybkotnące 45%
Węgliki spiekane 50%
Rys. 1. Procentowy udział głównych grup materiałów narzędziowych
Rys. 2. Stosowane obecnie materiały narzędziowe Stale szybkotnące - dzięki swym korzystnym właściwościom spełniają w obróbce skrawaniem ważną rolę. Ich udział w przemyśle wynosi ok. 45%. Ze względu na korzystną cenę, dobrą obrabialność i dużą ciągliwość stale te są stosowane do wyrobu takich narzędzi jak: wiertła, rozwiertaki, gwintowniki, frezy, przeciągacze, itp. Narzędzia te można stosować w przypadku, gdy jest wymagana obróbka ze stosunkowo małymi prędkościami skrawania, lub gdy inne materiały narzędziowe, ze względu na ich małą ciągliwość nie mogą być wykorzystywane. Wadą stali szybkotnącej jest mała odporność na zużycie ścierne oraz pogorszenie się zdolności skrawnych w podwyższonych temperaturach skrawania. Coronite - podstawowym składnikiem coronite jest TiN (pokrycie przeciwzużyciowe nakładane na narzędzia ze stali szybkotnącej, składające się z tytanu i azotu), w postaci ekstremalnie rozdrobnionych cząstek (o wielkości 0,1÷0,2 µm), które są rozmieszczone w osnowie żelaza. Objętościowy udział cząstek TiN w strukturze tego materiału wynosi 35÷50%. Skład chemiczny Coronite zapewnia narzędziom wykonanym z tego materiału oprócz dużej ciągliwości, małą skłonność do tworzenia narostu, bardzo dużą odporność na zużycie dyfuzyjne i wycieranie rowka na płaszczyźnie natarcia oraz doskonałą ostrość krawędzi skrawających. Węgliki spiekane - w skład węglików spiekanych wchodzą wybrane węgliki metali wysokotopliwych (o udziale objętościowym 65÷98%) i metali wiążących. Tworzywa te mają tzw. „twardość naturalną”, dlatego nie są poddawane obróbce cieplnej. Właściwości fizykochemiczne węglików spiekanych są zależne przede wszystkim od składu chemicznego i fazowego, kształtu i wielkości węglików oraz ich udziału objętościowego w strukturze.
Cermetale - wytwarzane są metodą metalurgii proszków. Charakteryzują się one: • małą gęstością, • dużą twardością i odpornością na zużycie, wystarczająco dużą odpornością na pękanie, • dużą stabilnością krawędzi skrawającej, • małą skłonnością do szczepiania się z spływającym po powierzchni natarcia wiórem, • dużą odpornością chemiczną, • dobrą jakością powierzchni obrobionych części. Do wad tych materiałów należy przede wszystkim ograniczona wrażliwość na szoki termiczne. Ceramika narzędziowa - jest wytwarzana metodami metalurgii proszków, jednakże w odróżnieniu od węglików spiekanych i cermetali - nie zawiera metalu wiążącego. Ceramiczne materiały narzędziowe charakteryzują się: • małą przewodnością elektryczną i cieplną, • małą gęstością, • dużą wytrzymałością w wysokich temperaturach, • dużą wartością współczynnika sprężystości wzdłużnej (modułu Younga), • dużą odpornością na ścieranie (w temperaturze otoczenia i wyższej), • dużą odpornością na korozję, • wysoką temperaturą topnienia. Do podstawowych wad tych materiałów należy przede wszystkim ich duża kruchość. Ponadto materiały te są wrażliwe na obciążenia zginające, udarowe oraz zmęczenie cieplne. Czysta ceramika tlenkowa Al2O3 - podstawowym składnikiem tego rodzaju materiału jest chemicznie i cieplnie stabilny tlenek aluminium Al2O3, który odznacza się dużą twardością i odpornością na ściskanie. Ceramika tlenkowa w porównaniu z innymi materiałami narzędziowymi, wykazuje największą odporność na zużycie chemiczne. Oznacza to, że podczas skrawania prawie nie zachodzą procesy utleniania i dyfuzji. Ceramika mieszana - uzyskujemy ją przez dodanie do Al2O3 dodatków TiC oraz, lub TiN. Dyspersyjne umocnienie ceramiki tlenkowej poprzez wprowadzenie dodatków ma na celu przede wszystkim zwiększenie ciągliwości tego materiału. Jednocześnie dzięki dużej twardości domieszek TiC, TiN następuje wzrost twardości ceramiki mieszanej o ok. 10% w porównaniu z twardością ceramiki tlenkowej. Zwiększona w porównaniu z czysta ceramiką Al2O3 twardość ma szczególnie duże znaczenie przy termicznym obciążaniu ostrza w zakresie od temperatury otoczenia do 1070 K, ponieważ przy dobrej ciągliwości prowadzi to do dalszego wzrostu odporności na zużycie ścierne i erozyjne. Powyżej tej temperatury TiC ulega utlenianiu, co powoduje pogorszenie właściwości użytkowych ceramiki mieszanej. Ceramika umocniona whiskerami1 - wytwarzanie ceramiki narzędziowej umocnionej whiskerami jest oparte na zmodyfikowanej technologii metalurgii proszków. W wyniku badań stwierdzono, że wysokowytrzymałe whiskery SiC wbudowane w osnowę Al2O3, zwiększają przede wszystkim twardość, wytrzymałość na zginanie i odporność na pękanie tych materiałów, przy czym wpływ ten jest dodatkowo wzmocniony udziałem domieszek ZrO22. Ponadto mała rozszerzalność cieplna i dobra przewodność cieplna whiskerów sprawia, że ceramika umocniona whiskerami charakteryzuje się dużą odpornością na szoki termiczne.
1
Whiskery - są to monokryształy w kształcie włosków o małym stężeniu defektów, których wytrzymałość mechaniczna jest wielokrotnie większa od tych samych materiałów występujących w postaci polikrystalicznej 2 Tlenek cyrkonu
Ceramika azotkowa - czysty azotek krzemu Si3N4 wykazuje w wielu rodzajach zastosowań, prawie idealne właściwości. Silnie kowalencyjne wiązanie zapewnia mu między innymi dużą wytrzymałość, dużą twardość i odporność na utlenianie, dobrą przewodność cieplną i odporność na szoki termiczne. Te doskonałe właściwości, które zachowuje Si3N4 również w wysokich temperaturach, ulegają znacznemu ograniczeniu na skutek dodatków (MgO i Y2O3) niezbędnych w procesie spiekania tego materiału. Diament naturalny - jest najtwardszym naturalnym materiałem na narzędzia skrawające. Dzięki swej bardzo dużej twardości i odporności na ścieranie. Szczególną rolę w obróbce skrawaniem spełnia diament naturalny w formie monokryształu o określonej geometrii ostrza. Bardzo ważną cechą tego materiału są jego anizotropowe właściwości mechaniczne, które są związane z orientacją jego sieci krystalograficznej. Od orientacji krystalograficznej jest uzależniona również tzw. „łupliwość", która jest możliwa głównie w czterech określonych płaszczyznach łupliwości. W celu otrzymania polikrystalicznego diamentu, monokrystaliczny diament syntetyczny z udziałem kobaltu jako osnowy wiążącej, jest spiekany pod ciśnieniem. Diament polikrystaliczny w postaci warstwy o grubości rzędu 0,5÷1,0 mm jest łączony bezpośrednio z płytką z węglików spiekanych o grubości do kilku milimetrów. Diament polikrystaliczny jest stosowany do obróbki różnych materiałów. Szczególnie duże zastosowanie znajduje jednak w obróbce stopów aluminium bogatych w krzem. Regularny azotek boru - występuje w dwóch odmianach alotropowych: heksagonalnej (miękkiej) o sieci krystalicznej identycznej z grafitem oraz regularnej (twardej), która ma taką samą strukturę jak diament. Heksagonalny azotek boru, ze względu na małą twardość nie znajduje zastosowania w obróbce skrawaniem. Dopiero po przemianie struktury heksagonalnej w regularną w wyniku wysokotemperaturowego - ciśnieniowego procesu, azotek boru uzyskuje właściwości, dzięki którym jest zaliczany do najlepszych materiałów narzędziowych. Azotek boru o strukturze regularnej jest drugim po diamencie najtwardszym materiałem narzędziowym. W porównaniu z diamentem, ma znacznie większą odporność chemiczną. Podstawową zaletą regularnego azotku boru jest możliwość obróbki stali, w tym zahartowanych do twardości 72 HRC, żeliw utwardzonych do 95HSh, oraz stopów kobaltu nie nadających się do obróbki ostrzami diamentowymi. 2.) Geometria ostrza Definicja płaszczyzn układu narzędzia NAZWA Płaszczyzna podstawowa Płaszczyzna krawędzi skrawającej Płaszczyzna przekroju głównego Płaszczyzna normalna Płaszczyzna boczna Płaszczyzna tylna OZNACZENIE Pr Ps Po Pn Pf PP DEFINICJA Prostopadła do Równoległa do powierzchni bazowych narzędzia Pr Pr i Ps S Pr f Pr i Pf -
Rys. 3. Położenie płaszczyzn odniesienia
γf βf αf αp βp γp
Pp Pr
αo
Pf
βo
γo +
-
κr
Ps
ψr
αn
βn γn + λs
Pn
-
Rys. 4. Określenie kątów
Rys. 5. Określenie płaszczyzn odniesienia i kątów dla przecinaka
Rys. 6. Określenie płaszczyzn odniesienia i kątów dla noża lewego c) kąty w płaszczyźnie Po, − kąt przyłożenia α o - zawarty między styczną do głównej powierzchni przyłożenia i płaszczyzną Ps, − kąt natarcia γ o - zawarty między styczną do powierzchni natarcia i płaszczyzną Pr, − kąt ostrza β o - zawarty miedzy stycznymi do powierzchni natarcia i przyłożenia. α o + β o + γ o = 90o d) kąty w płaszczyźnie Pr, − kąt przystawienia głównej krawędzi ostrza κr - zawarty między rzutem tej krawędzi na płaszczyznę podstawową Pr, a kierunkiem posuwu, − kąt przystawienia pomocniczej krawędzi ostrza κ'r - zawarty między rzutem tej krawędzi na płaszczyznę podstawową Pr i kierunkiem posuwu, − kąt wierzchołkowy (naroża) εr - zawarty między rzutami obu krawędzi ostrza na płaszczyznę podstawową Pr, κ r + ε r + κ 'r = 180o e) kąty w płaszczyźnie Ps, − kąt pochylenia głównej krawędzi ostrza λs - kąt jaki tworzy główna krawędź ostrza z płaszczyzną podstawową Pr. 3.) Rodzaje układów odniesienia Układem odniesienia jest nazywany zespół płaszczyzn, osi i punktów służących do jednoznacznego określenia geometrii ostrza, tzn. jego kątów i wymiarów długości. • układ narzędzia. Ostrze traktowane jest jako bryła geometryczna na której rysunku podaje się wszystkie wymiary liniowe i kątowe niezbędne do prawidłowego wykonania narzędzia, • układ technologiczny. Dotyczy tylko narzędzi składanych ze wstawionym ostrzem lub ostrzami. W układzie tym jest podawana wynikowa geometria ostrza narzędzia składanego w zależności od wykonawczych wartości elementów geometrycznych ostrza i jego położenia w zmontowanym narzędziu,
• •
układ roboczy. Rozpatrywana jest geometria ostrza podczas pracy narzędzia. Płaszczyznę odniesienia tego układu ustawia się biorąc pod uwagę kierunek wypadkowej ruchu względnego między narzędziem, a przedmiotem, układ ustawienia. Jest to układ przeznaczony do wyznaczenia geometrii ostrza narzędzia w odniesieniu do przedmiotu obrabianego, szczególnie w przypadku nietypowego ustawienia narzędzia na obrabiarce.
4.) Zasady ostrzenia noży Przed szlifowaniem części roboczej noża jego trzonek powinien mieć dwa boki gładko obrobione, a mianowicie podstawę i jedną ścianę boczną. Obrobione boki służą jako powierzchnie bazowe do ustawienia noża zarówno przy szlifowaniu, jak i przy zamocowaniu noża na tokarce. Najprostszą ostrzarką do noży jest silnik elektryczny na podstawie, z osłonami tarcz i z odpowiednimi końcówkami wałka, na których osadzone są ściernice. Przy każdej ściernicy znajduje się nastawny stolik, na którym spoczywa nóż w czasie ostrzenia. Dokładne szlifowanie noży możliwe jest na ostrzarkach z tarczami garnkowymi, zaopatrzonymi w nastawne stoliki i listwy prowadzące. Szlifierkę trzytarczową, przeznaczoną do ostrzenia noży z ostrzami z węglików spiekanych przedstawia rysunek 7. Jedna ze ściernic - korundowa - do szlifowania materiału trzonka, druga karborundowa gruboziarnista - do szlifowania wstępnego płytki z węglików spiekanych i trzecia - karborundowa drobnoziarnista do wykańczającego szlifowania płytki ostrza.
Rys. 7. Szlifierka do ostrzenia noży Stolik, na którym wsparty jest nóż w czasie szlifowania (rys. 8), może być ustawiany pod dowolnym kątem w stosunku do ściernicy, a więc możliwe jest szlifowanie zarówno powierzchni przyłożenia. Jak i powierzchni natarcia ostrza.
Rys. 8. Stolik podpierający nóż w czasie szlifowania
Ogólne zasady ręcznego ostrzenia noży są następujące: − nóż w czasie ostrzenia powinien spoczywać na stoliku swoją podstawą,
Rys. 9. Szlifowanie ręczne noża − nie może być trzymany jedynie w ręku lub wsparty ostrzem,
Rys. 10.
Nieprawidłowe trzymanie noża podczas szlifowania
− powierzchni przyłożenia nie należy szlifować w kształcie wklęsłym, gdyż zwiększa się przez to kąt przyłożenia α o i zmniejsza wytrzymałość ostrza,
Rys. 11.
Nieprawidłowe szlifowanie powierzchni przyłożenia
− płaskie powierzchnie uzyskuje się na ostrzarkach ze ściernicami garnkowymi, które są bardziej odpowiednie, niż ściernice płaskie,
Rys. 12.
Prawidłowy sposób szlifowania płaskich powierzchni
− szlifowanie noży z płytkami z węglików spiekanych rozpoczyna się od powierzchni przyłożenia (rys. 13). Kąt przyłożenia trzonka jest o około 2÷3° większy, niż płytki.
Rys. 13.
Szlifowanie płytek z węglików spiekanych
5.) Kontrola wymiarowa noży W czasie szlifowania i po ukończeniu szlifowania należy sprawdzić kąty ostrza noża. Służą do tego wzorniki i kątomierze. Przy pomiarze wzornik należy ustawić prostopadle do płaskiej płyty, na której leży nóż oraz prostopadle do rzutu krawędzi tnącej na podstawę noża. Krawędź wzornika powinna dolegać do powierzchni przyłożenia noża (rys. 14). Wzornik ma krawędzie boczne nachylone pod różnymi kątami tak, że można jednym wzornikiem sprawdzić np. α o = 6o i α o = 12o (kąt α o w większości typowych noży zmienia się nieznacznie).
Rys. 14.
Pomiar kąta za pomocą wzornika
Na jednym dłuższym boku wzornik ma kilka trójkątnych wcięć o rozwartości odpowiadającej różnym wartością kąta ostrza β o . Ponieważ zawsze α o + β o + γ o = 90 o , znając α o i β o , zawsze można obliczyć wielkość kąta natarcia γ o . Wszystkie potrzebne kąty ostrza można zmierzyć (a nie jak poprzednio sprawdzić) za pomocą uniwersalnego kątomierza do noży przedstawionego na rysunku 15.
Rys. 15.
Uniwersalny kątomierz do pomiaru noży
Na podstawie kątomierza l znajduje się prostopadła do niej kolumna 2, na której osadzony jest suwak ze skalą 3. Ramię 4, które obraca się na zaciskanym sworzniu współosiowo ze skalą kątową, ma dwie krawędzie ustawione pod kątem prostym, które przystawia się do mierzonej powierzchni noża 5. Za pomocą tego kątomierza można mierzyć kąty α o , γ o , α n , γ n , α f , γ f , α p , γ p λs , κ r , κ 'r , a pozostałe kąty można obliczyć.
TABELA POMIARU NAZWA 1) kąt przystawienia krawędzi skrawającej 2) kąt przystawienia pomocniczej krawędzi skrawającej 3) kąt naroża 4) kąt pochylenia krawędzi skrawającej 5) kąt natarcia ortogonalny 6) kąt natarcia normalny 7) kąt natarcia boczny 8) kąt natarcia tylny 9) kąt przyłożenia ortogonalny 10) kąt przyłożenia normalny 11) kąt przyłożenia boczny 12) kąt przyłożenia tylny 13) kąt ostrza ortogonalny 13) kąt ostrza normalny 13) kąt ostrza boczny 13) kąt ostrza tylny OZNACZENIE
κr
WARTOŚĆ
κ 'r
εr
λs γo γn
γf γp
αo αn
αf αp
βo βn
βf βp
