pobieranie: pomiar sił skrawania
Pobierz dokument pdfPrzeglądaj wersję html pliku:
AKADEMIA TECHNICZNO-HUMANISTYCZNA w Bielsku-Białej Katedra Technologii Maszyn i Automatyzacji Ćwiczenie wykonano: dnia:..........................................................
Wykonał:.............................................. Wydział:............................................... Kierunek:.............................................. Rok akadem.:........................................ Semestr:................................................ Ćwiczenie zaliczono: dnia:......................... ocena:..................
LABORATORIUM OBRÓBKI SKRAWANIEM
Temat: POMIAR SIŁ SKRAWANIA
1) Cel ćwiczenia Praktyczne zapoznanie studentów ze sposobami pomiaru sił skrawania oraz wpływem parametrów obróbki na siły występujące podczas procesu skrawania. 2) Wymagane wiadomości a) Siły działające na ostrze skrawające, b) Metody pomiaru sił skrawania: − Zrównoważenie siły ciężarem, − Pomiar momentu skrawania, − Pomiar zapotrzebowania mocy, − Pomiar wywołanych odkształceń sprężystych, − Pomiar wywołanych odkształceń plastycznych, c) Ogólna charakterystyka układu pomiarowego do pomiaru sił skrawania, d) Czujniki pomiarowe stosowane w pomiarach sił skrawania: Parametryczne: − Pneumatyczne, − Tensometryczne, − Indukcyjne, − Pojemnościowe, − Magnetosprężne, − Fotoelektryczne, Generacyjne: − Mechaniczne, − Hydrauliczne, − Piezoelektryczne, − Elektrodynamiczne, − Elektromagnetyczne, − Termoelektryczne, e) Pośredniczące układy pomiarowe w pomiarach sił skrawania, f) Mierniki i rejestratory pomiarowe.
3) Literatura [1] [2] [3] [4] [5] [6] Affanasowicz Z.: „Ćwiczenia laboratoryjne z obróbki skrawaniem". Gliwice 1981. Poradnik Inżyniera: „Obróbka skrawaniem”, Tom I. Grzesik W.: „Podstawy skrawania materiałów metalowych”. Jemielniak K.: „ Obróbka skrawaniem”. Instrukcja do ćwiczenia. Notatki z wykładów.
4) Wiadomości teoretyczne 4.1.) Siła działająca na ostrze i jej rzuty na osie X, Y, Z. Siłę przedstawioną wektorem F, rzutuje się na główne osie układu narzędzia X, Y, Z. Rzut wypadkowej siły F na oś Z, daje wektor składowej Fc, zwanej styczną, a także obwodową lub główną siłą skrawania, rzut na oś X daje wektor składowej Ff, zwanej posuwową siłą skrawania, rzut na oś Y daje wektor składowej Fp, zwanej odporową siłą skrawania. Składowa styczna Fc wiąże się zwykle z wartością obciążenia napędu głównego, składowa posuwowa Ff z wartością obciążenia mechanizmu posuwu, a składową Fp można powiązać z ugięciem przedmiotu obrabianego .
Rys. 1.
Siła skrawania F i jej składowe Ff, Fp, Fc
4.2.) Określanie siły skrawania przez pomiar zapotrzebowania mocy. Metoda polega na pomiarze mocy pobieranej z sieci przez obrabiarkę na biegu luzem i pod obciążeniem w czasie skrawania. Pomiar mocy jest łatwiejszy, gdy obrabiarka napędzana jest silnikiem prądu stałego. W przypadku napędu obrabiarki asynchronicznym silnikiem prądu zmiennego, pomiar mocy musi być dokonany jednocześnie w trzech fazach. Siłę skrawania oblicza się z zależności: Fc = N siln ⋅η siln ⋅η obrab vc
gdzie: Nsiln - moc silnika [W], ηsiln - współczynnik sprawności silnika, ηobrab - współczynnik sprawności obrabiarki, vc - prędkość skrawania [m/sek], Fc - główna siła skrawania [N]. 4.3.) Pomiar sił skrawania metodą odkształceń sprężystych. Metoda polega na przyjęciu zasady, że chwilowa wartość odkształcenia sprężystego, jest wprost proporcjonalna do chwilowej wartości siły działającej na element sprężysty, np. nóż. Jest to w tej chwili najczęściej stosowana metoda ze względu na następujące zalety: • możliwość określenia nie tylko wartości średniej siły skrawania, ale także jej wartości chwilowej, • możliwość jednoczesnego nieskomplikowanego pomiaru wszystkich składowych sił skrawania, • możliwość uzyskania dużych dokładności pomiaru sił skrawania, ponieważ technika pomiaru odkształceń jest stosunkowo dobrze opanowana. 4.4.) Ogólna charakterystyka układu pomiarowego do pomiaru sił skrawania. Układ pomiarowy do pomiaru siły (rys. 2) składa się zwykle z trzech członów: • czujnika, • układu pośredniczącego, • miernika.
Rys. 2.
Schemat ogólny układu pomiarowego
Dla zapewnienia poprawności pomiarów siły, poszczególne elementy układu pomiarowego jak i cały układ, powinny posiadać następujące cechy: a) Czujnik - dużą czułość, małą bezwładność, brak histerezy i prostoliniową charakterystykę, b) Wzmocnienie układu pośredniczącego - możliwie małe, o odpowiednim zakresie regulacji i liniowej charakterystyce przenoszona w zakresie spodziewanych częstotliwości zmiany siły, c) Miernik - małą bezwładność, małą histerezę i łatwość odczytu wskazania,
d) Cały układ pomiarowy - wysoką stabilność (odporność wobec zakłóceń zewnętrznych, jak np. wahania napięć zasilających, wstrząsy, zmiany temperatury i wilgotności, wpływ obcych pól elektrycznych), w tym także wysoką stabilność wskazań zera, łatwość wzorcowania, brak histerezy. 4.5.) Czujniki tensometryczne (czujniki rezystancyjne naprężne). Czujniki te nazywamy powszechnie tensometrami, wykonane są z drutu metalowego (najczęściej konstantan) lub z warstwy półprzewodnika inkludowanego w masie papierowej lub folii celuloidowej. Do pomiaru wykorzystuje się zmianę rezystancji drutu lub warstwy, wywołanej naprężeniami leżącymi w granicach sprężystości, wywołanymi działającą siłą. Przykład czujnika tensometrycznego przedstawia rysunek 3.
Rys. 3.
Schemat czujnika tensometrycznego wężykowego
Czujnik ten, mający przeważnie formę paska, przykleja się specjalnym klejem do odkształcanego elementu sprężystego i włącza się go w obwód odpowiedniego pomiarowego układu elektrycznego. Czułość względną czujnika określa wzór: ∆R k = R [Ω/mm ] ∆l l gdzie: ∆R - względna zmiana czynnej rezystancji czujnika, R ∆l - względna zmiana długości elementu rezystancyjnego czujnika. l Czułość względna k osiąga wartość około 2÷3 dla tensometrów metalowych, a około 120 dla tensometrów półprzewodnikowych. Zaletą czujników tensometrycznych są ich małe wymiary, a w przypadku półprzewodnikowych także duża czułość. Do wad zaliczyć należy
zależność rezystywności pasków oporowych od temperatury i wilgotności kleju, co powoduje małą stabilność tej rezystywności w czasie. 5) Przebieg ćwiczenia 5.1) Wyznaczenie siły skrawania przy szlifowaniu płaszczyzny. a) Wyznaczyć krzywą wzorcowania statycznego siłomierza dla pomiaru składowych Ff, Fp, Fc przy pomocy dynamometru kabłąkowego. Wyniki pomiarów zestawić w tabeli l. b) Dla zadanych warunków obróbki zbadać zależności poszczególnych składowych od posuwu i głębokości skrawania: Ff =f(f), Ff =f(ap), Fp=f(f), Fp=f(ap), Fc=f(f) Fc=f(ap)
Wyniki pomiarów zestawić w tabeli 2. c) Na podstawie wyników pomiarów sporządzić wykresy zależności: Ff =f(f), Ff =f(ap), 5.1) Fp=f(f), Fp=f(ap), Fc=f(f) Fc=f(ap)
Wyznaczenie sił skrawania przy szlifowaniu wałka.
a) Wyznaczyć krzywą wzorcowania statycznego siłomierza dla pomiaru składowych Fp, Fc przy pomocy dynamometru kabłąkowego. Wyniki pomiarów zestawić w tabeli 3. b) Dla zadanych warunków obróbki zbadać zależności poszczególnych składowych od posuwu i głębokości skrawania: Py=f(f), Py=f(ap), Fc=f(f) Fc=f(ap)
Wyniki pomiarów zestawić w tabeli 4. c) Na podstawie wyników pomiarów sporządzić wykresy zależności: Fp=f(f), Fp=f(ap), Fc=f(f) Fc=f(ap)
Wyniki pomiarów dla wyznaczania sił skrawania przy szlifowaniu płaszczyzn
Tabela l. Wzorcowanie czujnika Składowa Siła [kg] 0 10 15 20 25 30 0 10 15 20 25 30 0 10 15 20 25 30 Wskazania czujnika [µA] Pomiar 1 Pomiar 2 obciążanie odciążanie obciążanie odciążanie Średnia
Ff
Fp
Fc
Tabela 2 Wyniki pomiarów i obliczeń Posuw średni Siła 0,01 Wartość zmierzona [µA] Wartość odcz. z wykr. [N] Ff Fp Fc Ff Fp Fc Głębokość [mm] 0,02 0,03 max. Głębokość 0,01 mm Posuw średni min.
Wyniki pomiarów dla wyznaczania sił skrawania przy szlifowaniu wałka
Tabela 3. Wzorcowanie czujnika Składowa Siła [kg] 0 10 15 20 25 30 0 10 15 20 25 30 Wskazania czujnika [µA] Pomiar l Pomiar 2 obciążanie Odciążanie obciążanie odciążanie Średnia
Fp
Fc
Tabela 4 Wyniki pomiarów i obliczeń Posuw średni Siła 0,01 Wartość zmierzona [µA] War. odcz. z wykr. [N] Fp Fc Fp Fc Głębokość [mm] 0,02 0,03 max. Głębokość 0,01 mm Posuw średni min.
pomiar sił skrawania
AKADEMIA TECHNICZNO-HUMANISTYCZNA w Bielsku-Białej Katedra Technologii Maszyn i Automatyzacji Ćwiczenie wykonano: dnia:..........................................................
Wykonał:.............................................. Wydział:............................................... Kierunek:.............................................. Rok akadem.:........................................ Semestr:................................................ Ćwiczenie zaliczono: dnia:......................... ocena:..................
LABORATORIUM OBRÓBKI SKRAWANIEM
Temat: POMIAR SIŁ SKRAWANIA
1) Cel ćwiczenia Praktyczne zapoznanie studentów ze sposobami pomiaru sił skrawania oraz wpływem parametrów obróbki na siły występujące podczas procesu skrawania. 2) Wymagane wiadomości a) Siły działające na ostrze skrawające, b) Metody pomiaru sił skrawania: − Zrównoważenie siły ciężarem, − Pomiar momentu skrawania, − Pomiar zapotrzebowania mocy, − Pomiar wywołanych odkształceń sprężystych, − Pomiar wywołanych odkształceń plastycznych, c) Ogólna charakterystyka układu pomiarowego do pomiaru sił skrawania, d) Czujniki pomiarowe stosowane w pomiarach sił skrawania: Parametryczne: − Pneumatyczne, − Tensometryczne, − Indukcyjne, − Pojemnościowe, − Magnetosprężne, − Fotoelektryczne, Generacyjne: − Mechaniczne, − Hydrauliczne, − Piezoelektryczne, − Elektrodynamiczne, − Elektromagnetyczne, − Termoelektryczne, e) Pośredniczące układy pomiarowe w pomiarach sił skrawania, f) Mierniki i rejestratory pomiarowe.
3) Literatura [1] [2] [3] [4] [5] [6] Affanasowicz Z.: „Ćwiczenia laboratoryjne z obróbki skrawaniem". Gliwice 1981. Poradnik Inżyniera: „Obróbka skrawaniem”, Tom I. Grzesik W.: „Podstawy skrawania materiałów metalowych”. Jemielniak K.: „ Obróbka skrawaniem”. Instrukcja do ćwiczenia. Notatki z wykładów.
4) Wiadomości teoretyczne 4.1.) Siła działająca na ostrze i jej rzuty na osie X, Y, Z. Siłę przedstawioną wektorem F, rzutuje się na główne osie układu narzędzia X, Y, Z. Rzut wypadkowej siły F na oś Z, daje wektor składowej Fc, zwanej styczną, a także obwodową lub główną siłą skrawania, rzut na oś X daje wektor składowej Ff, zwanej posuwową siłą skrawania, rzut na oś Y daje wektor składowej Fp, zwanej odporową siłą skrawania. Składowa styczna Fc wiąże się zwykle z wartością obciążenia napędu głównego, składowa posuwowa Ff z wartością obciążenia mechanizmu posuwu, a składową Fp można powiązać z ugięciem przedmiotu obrabianego .
Rys. 1.
Siła skrawania F i jej składowe Ff, Fp, Fc
4.2.) Określanie siły skrawania przez pomiar zapotrzebowania mocy. Metoda polega na pomiarze mocy pobieranej z sieci przez obrabiarkę na biegu luzem i pod obciążeniem w czasie skrawania. Pomiar mocy jest łatwiejszy, gdy obrabiarka napędzana jest silnikiem prądu stałego. W przypadku napędu obrabiarki asynchronicznym silnikiem prądu zmiennego, pomiar mocy musi być dokonany jednocześnie w trzech fazach. Siłę skrawania oblicza się z zależności: Fc = N siln ⋅η siln ⋅η obrab vc
gdzie: Nsiln - moc silnika [W], ηsiln - współczynnik sprawności silnika, ηobrab - współczynnik sprawności obrabiarki, vc - prędkość skrawania [m/sek], Fc - główna siła skrawania [N]. 4.3.) Pomiar sił skrawania metodą odkształceń sprężystych. Metoda polega na przyjęciu zasady, że chwilowa wartość odkształcenia sprężystego, jest wprost proporcjonalna do chwilowej wartości siły działającej na element sprężysty, np. nóż. Jest to w tej chwili najczęściej stosowana metoda ze względu na następujące zalety: • możliwość określenia nie tylko wartości średniej siły skrawania, ale także jej wartości chwilowej, • możliwość jednoczesnego nieskomplikowanego pomiaru wszystkich składowych sił skrawania, • możliwość uzyskania dużych dokładności pomiaru sił skrawania, ponieważ technika pomiaru odkształceń jest stosunkowo dobrze opanowana. 4.4.) Ogólna charakterystyka układu pomiarowego do pomiaru sił skrawania. Układ pomiarowy do pomiaru siły (rys. 2) składa się zwykle z trzech członów: • czujnika, • układu pośredniczącego, • miernika.
Rys. 2.
Schemat ogólny układu pomiarowego
Dla zapewnienia poprawności pomiarów siły, poszczególne elementy układu pomiarowego jak i cały układ, powinny posiadać następujące cechy: a) Czujnik - dużą czułość, małą bezwładność, brak histerezy i prostoliniową charakterystykę, b) Wzmocnienie układu pośredniczącego - możliwie małe, o odpowiednim zakresie regulacji i liniowej charakterystyce przenoszona w zakresie spodziewanych częstotliwości zmiany siły, c) Miernik - małą bezwładność, małą histerezę i łatwość odczytu wskazania,
d) Cały układ pomiarowy - wysoką stabilność (odporność wobec zakłóceń zewnętrznych, jak np. wahania napięć zasilających, wstrząsy, zmiany temperatury i wilgotności, wpływ obcych pól elektrycznych), w tym także wysoką stabilność wskazań zera, łatwość wzorcowania, brak histerezy. 4.5.) Czujniki tensometryczne (czujniki rezystancyjne naprężne). Czujniki te nazywamy powszechnie tensometrami, wykonane są z drutu metalowego (najczęściej konstantan) lub z warstwy półprzewodnika inkludowanego w masie papierowej lub folii celuloidowej. Do pomiaru wykorzystuje się zmianę rezystancji drutu lub warstwy, wywołanej naprężeniami leżącymi w granicach sprężystości, wywołanymi działającą siłą. Przykład czujnika tensometrycznego przedstawia rysunek 3.
Rys. 3.
Schemat czujnika tensometrycznego wężykowego
Czujnik ten, mający przeważnie formę paska, przykleja się specjalnym klejem do odkształcanego elementu sprężystego i włącza się go w obwód odpowiedniego pomiarowego układu elektrycznego. Czułość względną czujnika określa wzór: ∆R k = R [Ω/mm ] ∆l l gdzie: ∆R - względna zmiana czynnej rezystancji czujnika, R ∆l - względna zmiana długości elementu rezystancyjnego czujnika. l Czułość względna k osiąga wartość około 2÷3 dla tensometrów metalowych, a około 120 dla tensometrów półprzewodnikowych. Zaletą czujników tensometrycznych są ich małe wymiary, a w przypadku półprzewodnikowych także duża czułość. Do wad zaliczyć należy
zależność rezystywności pasków oporowych od temperatury i wilgotności kleju, co powoduje małą stabilność tej rezystywności w czasie. 5) Przebieg ćwiczenia 5.1) Wyznaczenie siły skrawania przy szlifowaniu płaszczyzny. a) Wyznaczyć krzywą wzorcowania statycznego siłomierza dla pomiaru składowych Ff, Fp, Fc przy pomocy dynamometru kabłąkowego. Wyniki pomiarów zestawić w tabeli l. b) Dla zadanych warunków obróbki zbadać zależności poszczególnych składowych od posuwu i głębokości skrawania: Ff =f(f), Ff =f(ap), Fp=f(f), Fp=f(ap), Fc=f(f) Fc=f(ap)
Wyniki pomiarów zestawić w tabeli 2. c) Na podstawie wyników pomiarów sporządzić wykresy zależności: Ff =f(f), Ff =f(ap), 5.1) Fp=f(f), Fp=f(ap), Fc=f(f) Fc=f(ap)
Wyznaczenie sił skrawania przy szlifowaniu wałka.
a) Wyznaczyć krzywą wzorcowania statycznego siłomierza dla pomiaru składowych Fp, Fc przy pomocy dynamometru kabłąkowego. Wyniki pomiarów zestawić w tabeli 3. b) Dla zadanych warunków obróbki zbadać zależności poszczególnych składowych od posuwu i głębokości skrawania: Py=f(f), Py=f(ap), Fc=f(f) Fc=f(ap)
Wyniki pomiarów zestawić w tabeli 4. c) Na podstawie wyników pomiarów sporządzić wykresy zależności: Fp=f(f), Fp=f(ap), Fc=f(f) Fc=f(ap)
Wyniki pomiarów dla wyznaczania sił skrawania przy szlifowaniu płaszczyzn
Tabela l. Wzorcowanie czujnika Składowa Siła [kg] 0 10 15 20 25 30 0 10 15 20 25 30 0 10 15 20 25 30 Wskazania czujnika [µA] Pomiar 1 Pomiar 2 obciążanie odciążanie obciążanie odciążanie Średnia
Ff
Fp
Fc
Tabela 2 Wyniki pomiarów i obliczeń Posuw średni Siła 0,01 Wartość zmierzona [µA] Wartość odcz. z wykr. [N] Ff Fp Fc Ff Fp Fc Głębokość [mm] 0,02 0,03 max. Głębokość 0,01 mm Posuw średni min.
Wyniki pomiarów dla wyznaczania sił skrawania przy szlifowaniu wałka
Tabela 3. Wzorcowanie czujnika Składowa Siła [kg] 0 10 15 20 25 30 0 10 15 20 25 30 Wskazania czujnika [µA] Pomiar l Pomiar 2 obciążanie Odciążanie obciążanie odciążanie Średnia
Fp
Fc
Tabela 4 Wyniki pomiarów i obliczeń Posuw średni Siła 0,01 Wartość zmierzona [µA] War. odcz. z wykr. [N] Fp Fc Fp Fc Głębokość [mm] 0,02 0,03 max. Głębokość 0,01 mm Posuw średni min.
