mechanics.pl

Przeglądaj wersję html pliku:

Spajalnictwo 5

V KONTROLA ZŁĄCZ SPAWANYCH

1. Etapy kontroli prac spawalniczych

I Kontrola wstępna.

1.Analiza dokumentacji.

- określenie klasy konstrukcji spawanych ( klasy 1 2 3; PN – EN B C D
)

-określenie klasy wadliwości spoiny (1 2 3 4 5; PN – EN B C D)

- określenie czy dokumentacja techniczna jest zatwierdzona przez organ
odbierający konstrukcję

- czy zakład ma dopuszczenie do danej konstrukcji

2.Analiza spawaczy.

- sprawdzenie książki spawacza ( uprawnień)

- czy spawacz posiada odpowiednie uprawnienia ponadpodstawowe

Uwaga!!! Uprawnienia spawacza są ważne przez 2 lata.

3.Kontrola materiałów podstawowych.

- atesty hutnicze

- oznaczenia materiałów

4.Kontrola materiałów dodatkowych.

- elektrody ( ważne certyfikaty)

- gazy

- druty

II Kontrola bieżąca ( międzyoperacyjna )

1.Kontrola przygotowania elementów do spawania.

- oczyszczenie elementów do spawania na odległość 20 mm

- osuszenie elektrod

2.Kontrola parametrów spawania.

3.Czy spawaczem jest ten który ma uprawnienia i czy spawa on zgodnie
z technologią.

III Kontrola ostateczna i odbiór konstrukcji spawanych.

1.Oględziny zewnętrzne.

2.Badania nieniszczące.

- badania radiograficzne

A – pęcherz B – żużel Fc
– podtopienie lica

a – kulisty a – zwarty Bb –
brak przetopu

1 – 5 stopień wielkości wady – wymiar wady w odniesieniu do
grubości
1 –
5 stopień nasilenia - ilość wad na długości

R – radiograficzne

1 – pierwsza klasa (np.: Aa11(R1) )

- badania ultradźwiękowe

trudna interpretacja co to za wada

- badania magnetyczne

- badania magnetyczno – proszkowe (dla materiałów
ferromagnetycznych)

3.Badania niszczące (mechaniczne i technologiczne).

- na rozciąganie

- na zginanie

- na udarność

- twardości

W materiałach występują następujące wady:

1.wewnętrzne

2.zewnętrzne

UWAGA!!! Pęknięcia są najgroźniejszą wadą i każde pęknięcie
dyskwalifikuje spoinę. W przypadku stwierdzenia pęknięcia należy
wyciąć wadę na całej długości i głębokości i poprawić
połączenie.