Przeglądaj wersję html pliku:
V KONTROLA ZŁĄCZ SPAWANYCH
1. Etapy kontroli prac spawalniczych
I Kontrola wstępna.
1.Analiza dokumentacji.
- określenie klasy konstrukcji spawanych ( klasy 1 2 3; PN – EN B C D
)
-określenie klasy wadliwości spoiny (1 2 3 4 5; PN – EN B C D)
- określenie czy dokumentacja techniczna jest zatwierdzona przez organ
odbierający konstrukcję
- czy zakład ma dopuszczenie do danej konstrukcji
2.Analiza spawaczy.
- sprawdzenie książki spawacza ( uprawnień)
- czy spawacz posiada odpowiednie uprawnienia ponadpodstawowe
Uwaga!!! Uprawnienia spawacza są ważne przez 2 lata.
3.Kontrola materiałów podstawowych.
- atesty hutnicze
- oznaczenia materiałów
4.Kontrola materiałów dodatkowych.
- elektrody ( ważne certyfikaty)
- gazy
- druty
II Kontrola bieżąca ( międzyoperacyjna )
1.Kontrola przygotowania elementów do spawania.
- oczyszczenie elementów do spawania na odległość 20 mm
- osuszenie elektrod
2.Kontrola parametrów spawania.
3.Czy spawaczem jest ten który ma uprawnienia i czy spawa on zgodnie
z technologią.
III Kontrola ostateczna i odbiór konstrukcji spawanych.
1.Oględziny zewnętrzne.
2.Badania nieniszczące.
- badania radiograficzne
A – pęcherz B – żużel Fc
– podtopienie lica
a – kulisty a – zwarty Bb –
brak przetopu
1 – 5 stopień wielkości wady – wymiar wady w odniesieniu do
grubości
1 –
5 stopień nasilenia - ilość wad na długości
R – radiograficzne
1 – pierwsza klasa (np.: Aa11(R1) )
- badania ultradźwiękowe
trudna interpretacja co to za wada
- badania magnetyczne
- badania magnetyczno – proszkowe (dla materiałów
ferromagnetycznych)
3.Badania niszczące (mechaniczne i technologiczne).
- na rozciąganie
- na zginanie
- na udarność
- twardości
W materiałach występują następujące wady:
1.wewnętrzne
2.zewnętrzne
UWAGA!!! Pęknięcia są najgroźniejszą wadą i każde pęknięcie
dyskwalifikuje spoinę. W przypadku stwierdzenia pęknięcia należy
wyciąć wadę na całej długości i głębokości i poprawić
połączenie.
Spajalnictwo 5
V KONTROLA ZŁĄCZ SPAWANYCH
1. Etapy kontroli prac spawalniczych
I Kontrola wstępna.
1.Analiza dokumentacji.
- określenie klasy konstrukcji spawanych ( klasy 1 2 3; PN – EN B C D
)
-określenie klasy wadliwości spoiny (1 2 3 4 5; PN – EN B C D)
- określenie czy dokumentacja techniczna jest zatwierdzona przez organ
odbierający konstrukcję
- czy zakład ma dopuszczenie do danej konstrukcji
2.Analiza spawaczy.
- sprawdzenie książki spawacza ( uprawnień)
- czy spawacz posiada odpowiednie uprawnienia ponadpodstawowe
Uwaga!!! Uprawnienia spawacza są ważne przez 2 lata.
3.Kontrola materiałów podstawowych.
- atesty hutnicze
- oznaczenia materiałów
4.Kontrola materiałów dodatkowych.
- elektrody ( ważne certyfikaty)
- gazy
- druty
II Kontrola bieżąca ( międzyoperacyjna )
1.Kontrola przygotowania elementów do spawania.
- oczyszczenie elementów do spawania na odległość 20 mm
- osuszenie elektrod
2.Kontrola parametrów spawania.
3.Czy spawaczem jest ten który ma uprawnienia i czy spawa on zgodnie
z technologią.
III Kontrola ostateczna i odbiór konstrukcji spawanych.
1.Oględziny zewnętrzne.
2.Badania nieniszczące.
- badania radiograficzne
A – pęcherz B – żużel Fc
– podtopienie lica
a – kulisty a – zwarty Bb –
brak przetopu
1 – 5 stopień wielkości wady – wymiar wady w odniesieniu do
grubości
1 –
5 stopień nasilenia - ilość wad na długości
R – radiograficzne
1 – pierwsza klasa (np.: Aa11(R1) )
- badania ultradźwiękowe
trudna interpretacja co to za wada
- badania magnetyczne
- badania magnetyczno – proszkowe (dla materiałów
ferromagnetycznych)
3.Badania niszczące (mechaniczne i technologiczne).
- na rozciąganie
- na zginanie
- na udarność
- twardości
W materiałach występują następujące wady:
1.wewnętrzne
2.zewnętrzne
UWAGA!!! Pęknięcia są najgroźniejszą wadą i każde pęknięcie
dyskwalifikuje spoinę. W przypadku stwierdzenia pęknięcia należy
wyciąć wadę na całej długości i głębokości i poprawić
połączenie.