pobieranie: sprawozdanie pojecia_podstawowe
Pobierz dokument docPrzeglądaj wersję html pliku:
POJĘCIA Z
ODLEWNICTWA
SPIS TREŚCI:
1. Pojęcia podstawowe.
2. Projektowanie i konstruowanie odlewów.
3. Technologia formy.
4. Sposoby odlewania.
5. Odlewy.
Pojęcia podstawowe
ODLEWANIE – jest przemysłową metodą wytwarzania wyrobów
polegającą na wypełnianiu formy roztopionym metalem, który krzepnąc
zachowuje nadany mu w stanie ciekłym kształt.
FORMIERNIA – jest pomieszczeniem lub zespołem pomieszczeń, w
których wykonuje się formy odlewnicze.
FORMIERZ – jest to osoba, pracująca w formierni i wykonująca formy
odlewnicze.
ODLEW – jest to produkt odlewniczy otrzymany w wyniku
zalania formy odlewniczej ciekłym metalem, a następnie wyjęty z tej
formy i przeznaczony do dalszej obróbki (odlew surowy), lub już po
obróbce (odlew gotowy).
STOP ODLEWNICZY – jest to stop metali, któremu przez odpowiedni
dobór składników, metod wytwarzania oraz przez obróbkę w stanie
ciekłym i stałym możemy nadawać optymalne własności. Stopy
używane w odlewnictwie można podzielić na stopy żelaza oraz stopy
metali nieżelaznych.
ŻELIWO – jest to stop żelaza z węglem i innymi pierwiastkami, o
zawartości powyżej 2% C przeznaczony na odlewy, zawierający węgiel w
postaci eutektyki i wydzieleń pierwotnych, a więc stop
charakteryzujący się tym, że w czasie jego krzepnięcia zachodzi
przemiana eutektyczna. Dzieli się na białe szare i stopowe.
STALIWO – stop żelaza z węglem i innymi pierwiastkami,
zawierający do około 2,0% węgla, otrzymywany w procesach
stalowniczych w stanie ciekłym i odlewany do form odlewniczych.
STOPY METALI NIEŻELAZNYCH – są to stopy metali nie posiadających
lub nie mających w swoim składzie żelaza dzieli się je na stopy
proste (dwuskładnikowe) i stopy złożone (wieloskładnikowe).
Projektowanie i konstruowanie odlewów.
DOKUMENTACJA TECHNOLOGICZNA ODLEWNICZA
Jest to dokumentacja technologiczna składająca się z :
karty technologicznej
kart instrukcyjnych
rysunków I kategorii surowego odlewu
modeli
rdzennic
przyrządów i sprawdzianów oraz formy
karty kalkulacyjne z podziałem z podziałem na czynności
karty chronometrażowej
Analizę ekonomiczną przeprowadza się dla kilku odmian procesu
technologicznego na podstawie ścisłych danych ustalonych
doświadczalnie w danym zakładzie pracy.
RYSUNEK SUROWEGO ODLEWU – stanowi wspólną podstawę dla biura
technologicznego odlewni, biura technologicznego warsztatu
mechanicznego, modelarni, narzędziowni i kontroli jakości. Opracowuje
go biuro technologiczne odlewni w porozumieniu z modelarnią i z biurem
warsztatu mechanicznego.
Rysunek surowego odlewu powinien zawierać takie informacje jak:
- dane rozpoznawcze
- powierzchnia podziału formy
- bazy obróbkowe
- naddatki obróbkowe
- naddatki technologiczne
- dopuszczalne odchyłki wymiarowe
- dane dotyczące specjalnych wymagań.
TOLERANCJA WYMIAROWA ODLEWU – jest to podanie na rysunku odlewu dwóch
wymiarów granicznych lub wymiaru nominalnego i jego odchyłek, między
którymi powinien się znaleźć wymiar rzeczywisty wykonanego odlewu.
NADDATEK NA OBRÓBKĘ SKRAWANIEM – jest to naddatek, czyli nadmiar
materiału odlewu, który musi być usunięty w celu nadania odlewowi
wymaganego kształtu i wymaganej chropowatości powierzchni odlewu
poprzez obróbkę skrawaniem. Naddatki na obróbkę skrawaniem są
określone w:
- PN-72/H-83104 – dla odlewów z żeliwa szarego
- PN-76/H-83205 – dla odlewów z żeliwa ciągliwego
- PN-72/H-83154 – dla odlewów staliwnych
- PN-74/H-83207 – dla odlewów z stopów metali nieżelaznych
NADDATEK TECHNOLOGICZNY – umożliwia zamocowanie lub ustawienie modelu
w czasie trasowania i obróbki.
Naddatki technologiczne składają się z:
- naddatków przy odlewaniu otworów, rowków, osadzeń i wnęk
- naddatków wynikających z pochylenia ścian odlewu
- naddatków w miejscach obcinania zasilaczy
- naddatków na skurcz odlewniczy.
Technologia formy
MODEL – jest to przedmiot odzwierciedlający kształt odlewanego
przedmiotu oraz kształty elementów pomocniczych, umożliwiających
wypełnienie formy ciekłym metalem.
MODELARZ – jest to pracownik modelarni czyli działu na którym
wykonuje się modele odlewnicze.
ZESPÓŁ MODELOWY – lub inaczej oprzyrządowanie modelowe, jest to
niezbędny komplet przyrządów specjalnych potrzebnych do wykonania
formy odlewniczej nietrwałej lub półtrwałej.
FORMA ODLEWNICZA – jest to odpowiednio uformowany rodzaj masy
formierskiej w skrzynce formierskiej.
FORMA PIASKOWA – lub inaczej ceramiczna, jest to odpowiednio
uformowany piasek kwarcowy z różnymi dodatkami, o odpowiednich
właściwościach formierskich. Uzyskanie dobrej formy piaskowej wymaga
odpowiedniego wyboru i zaprojektowania technologii formy w sposób
uwzględniający , oprócz prawidłowego odtworzenia kształtu odlewu i
otrzymania powierzchni o żądanej jakości, także cech makro- i
mikrostrukturalnych przyszłego odlewu.
FORMA SKORUPOWA – w odróżnieniu od normalnej formy, forma skorupowa
składa się z dwóch części (skorup) – dolnej i górnej, każda o
grubości 6-10 mm. W celu wykonania formy skorupowej nasypuje się
powleczony żywicą piasek kwarcowy na nagrzaną do temperatury 250-300
C płytę modelową. Pod działaniem ciepła płyty modelowej topi się
żywica i spaja ziarna piasku. Po 10-30 s usuwa się nadmiar masy przez
odwrócenie płyty modelowej o 180 stopni, a na płycie powstaje cienka
warstwa masy, którą utwardza się w piecu w temperaturze ok. 350
stopni C. Tak wykonaną skorupę zdejmuje się z płyty za pomocą
specjalnych wypychaczy, w które jest wyposażona płyta modelowa.
FORMA METALOWA – jest to forma wykonana z metalu, wielokrotnego
użytku, umożliwiająca wykonanie od kilku do kilkuset, a nawet
kilkudziesięciu tysięcy odlewów. Nazywana jest często formą
trwałą
KOKILA – jest to forma odlewnicza metalowa (czasami z rdzeniami
piaskowymi) zalewana ciekłym metalem grawitacyjnie lub odśrodkowo.
KOKILARKA – jest to urządzenie mechanizujące proces odlewania w
formach metalowych (kokilach), inaczej mówiąc jest to maszyna
odlewnicza do odlewania w kokilach.
FORMA CIŚNIENIOWA – jest to forma metalowa do odlewania
ciśnieniowego, które to polega na prasowaniu masy w skrzynkach pod
wysokimi naciskami jednostkowymi przez co uzyskuje się wysoki stopień
zagęszczenia i twardość powierzchniową formy.
FORMA WIRUJĄCA – jest to forma przeznaczona do odlewania
odśrodkowego w formie tej w celu jej zalania wykorzystuje się siłę
bezwładności, tj. pozorną siłę odśrodkową (wielokrotnie
przewyższającą siłę ciężkości zalewanego metalu).
RDZEŃ – stosowany jest w celu odtworzenia wewnętrznych
kształtów odlewów, rdzenie wykonuje się w skrzynkach rdzeniowych za
pomocą wzorników lub maszynowo.
RDZENNICA – jest to forma lub urządzenie służące do wykonywania
rdzeni
różnymi metodami zależnymi od potrzeb i
jakości wykonania.
MASZYNA FORMIERSKA – jest to urządzenie do formowania. Do najbardziej
rozpowszechnionych maszyn formierskich należą formierki wstrząsowo -
prasujące.
FORMIERKA – jest to maszyna formierska czyli maszyna do wykonywania
form odlewniczych z masy formierskiej; zależnie od rodzaju napędu
rozróżnia się formierki ręczne, pneumatyczne, hydrauliczne i
mechaniczne.
NARZUCARKA – jest to urządzenie do narzucania masy formierskiej.
Narzucarki dzieli się w zależności od:
sposobu ustawienia na narzucarki stałe i jezdne, w tym
przyścienne, torowe i suwnicowe
sposobu zasilania głowicy (narzucarki z zasilaniem
bocznym i czołowym)
sposobu sterowania głowicą (ręczne i hydrauliczne)
rodzaju łopatek na narzucarki wąsko- i szeroko
łopatkowe.
STRZELARKA – jest to urządzenie służące do wstrzeliwania masy
najczęściej w rdzennice. Wstrzeliwanie rdzeni różni się od
nadmuchiwania zwiększoną prędkością wlotu sprężonego powietrza do
komory nabojowej (dmuchowej).
NADMUCHIWARKA – jest to urządzenie mające na celu wypełnienie
rdzennicy masą, z równoczesnym zagęszczaniem tej masy, przez jej
wdmuchnięcie do wnęki rdzennicy.
LINIA FORMIERSKA – stosowana jest przy bardziej zorganizowanej
produkcji lub produkcji masowej, linie formierskie stosuje się w celu
uwydajnienia procesu formowania. Linia formierska służy nam do wyrobu
formy od początku do ostatniego etapu jakim jest dostarczenie gotowej
formy odlewniczej do odlewni głównej.
Sposoby odlewania
ODLEWANIE GRAWITACYJNE – polega na zalaniu formy ciekłym metalem,
który dostaje się do formy pod własnym ciężarem lub inaczej
mówiąc pod działaniem siły grawitacji. Odlewy wykonane tą metodą
nie są tak dokładne jak odlewy ciśnieniowe ale są znacznie tańsze.
ODLEWANIE ODŚRODKOWE – polega na zalewaniu formy wirującej, której
oś pokrywa się z osią wirowania. Otrzymany w tym procesie odlew ma
kształt bryły obrotowej z otworem wewnętrznym powstałym pod wpływem
działania siły odśrodkowej spowodowanej ruchem obrotowym formy.
ODLEWANIE CIŚNIENIOWE – odbywa się na specjalnych maszynach
odlewniczych i polega na dostarczeniu ciekłego metalu do formy
odlewniczej, pod ciśnieniem. Rozróżnia się maszyny do odlewania pod
ciśnieniem z gorącą oraz zimną komorą. Maszyny te pracują pod
ciśnieniem do 200 Mpa. Odlewy wykonane pod ciśnieniem odznaczają się
gładką i czystą powierzchnią oraz tak dużą dokładnością
wymiarów, że nawet niektóre otwory gwintowe nie wymagają dodatkowej
obróbki. Odlewanie ciśnieniowe stosuje się głównie do stopów
metali nieżelaznych.
ODLEWANIE W PRÓŻNI – jest to odlewanie w formach, w których
wytworzony jest odpowiedni stan podciśnienia.
ODLEWANIE CIĄGŁE – polega na nieprzerwanym wlewaniu ciekłego metalu
do formy odlewniczej przy równoczesnym stałym lub skokowym usuwaniu
(wyciąganiu) z niej odlewu. Uzyskuje się w ten sposób odlew
wielokrotnie przekraczającym pojemnością i długością formę
(krystalizator).
ODLEWANIE PÓŁCIĄGŁE – jest oparte na podobnej zasadzie, jednak z
ograniczoną długością odlewu (przerywane wlewanie) i dlatego niema
potrzeby okresowego dzielenia odlewu, jak to ma miejsce przy odlewaniu
ciągłym.
ODLEWANIE PRZEZ PRASOWANIE W STANIE CIEKŁYM – Poprzez wprowadzenie
dodatkowego doprasowania jako plastycznego odkształcenia odlewu wykres
zmian ciśnienia przy wypełnianiu formy zmienia swój charakter,
dzieje się tak za sprawą wprowadzenia multiplikatora ciśnienia. W
okresie I następuje wypełnienie komory ciekłym metalem, w okresie II
następuje wzrost ciśnienia i prędkości i całkowite wypełnienie
formy, po czym w okresie III włącza się multiplikator ciśnienia,
wskutek czego wzrasta ciśnienie na tłok maszyny i następuje szybkie
zagęszczenie ciekłego metalu w formie. W okresie IV następuje
doprasowanie skrzepniętego odlewu pod wysokim ciśnieniem z okresu
III.
Odlewy
ODLEW SUROWY – jest to odlew wyjęty (wybity) prosto z formy, przed
procesem obróbkowym.
ODLEW CZĘŚCIOWO OBROBIONY – jest to odlew poddany częściowej,
wymaganej lub określonej przez producenta lub warunki technologicznej
obróbce.
ODLEW OBROBIONY – jest to odlew, z którego usunięto układy wlewowe
przelewki, oraz różnego rodzaju zalewki (po obróbce), obrobiony
wstępnie mogący trafić do zakładu produkcyjnego.
ODLEW WARSTWOWY – jest to odlew złożony z dwóch różnych stopów,
np. staliwa i brązu lub żeliwa i brązu, otrzymany przez kolejne
zalanie do formy jednego a potem drugiego stopu.
ODLEW ZBROJONY – odlew uzyskany z połączenia dwóch różnych
metali; odlew zbrojony wykonuje się w celu: wzmocnienia konstrukcji,
zapewnienia odpowiednich własności ślizgowych, zaoszczędzenia metali
deficytowych, zmniejszenia ciężaru konstrukcji, zwiększenia
intensywności odprowadzania ciepła.
ODLEW ZDROWY – jest to poprawnie wykonany odlew nie mający w swojej
strukturze żadnych wad i „niepotrzebnych” naprężeń.
ODLEW WADLIWY – jest to odlew mający w swojej strukturze wadę
odlewniczą, taką jak: jama skurczowa, rzadzizny, odkształcenia i
naprężenia odlewnicze, pęcherze gazowe, wtrącenia żużlowe i
niedolewy. Odlew taki w zależności od wady może być albo
naprawiany, albo ponownie przetapiany.
BRAK ODLEWNICZY – jest to uszkodzenie w strukturze odlewu,
przejawiające się najczęściej brakiem jednolitej struktury odlewu.
Literatura
„TECHNOLOGIA MASZYN” – Stefan Okoniewski
„PORADNIK INŻYNIERA ODLEWNICTWO” TOM I i II
„ODLEWNICTWO” – praca zbiorowa
„TECHNOLOGIA OGÓLNA” – Stefan Okoniewski
„MAŁY LEKSYKON TECHNICZNY” – praca zbiorowa
PAGE 11
PAGE 11
sprawozdanie pojecia_podstawowe
POJĘCIA Z
ODLEWNICTWA
SPIS TREŚCI:
1. Pojęcia podstawowe.
2. Projektowanie i konstruowanie odlewów.
3. Technologia formy.
4. Sposoby odlewania.
5. Odlewy.
Pojęcia podstawowe
ODLEWANIE – jest przemysłową metodą wytwarzania wyrobów
polegającą na wypełnianiu formy roztopionym metalem, który krzepnąc
zachowuje nadany mu w stanie ciekłym kształt.
FORMIERNIA – jest pomieszczeniem lub zespołem pomieszczeń, w
których wykonuje się formy odlewnicze.
FORMIERZ – jest to osoba, pracująca w formierni i wykonująca formy
odlewnicze.
ODLEW – jest to produkt odlewniczy otrzymany w wyniku
zalania formy odlewniczej ciekłym metalem, a następnie wyjęty z tej
formy i przeznaczony do dalszej obróbki (odlew surowy), lub już po
obróbce (odlew gotowy).
STOP ODLEWNICZY – jest to stop metali, któremu przez odpowiedni
dobór składników, metod wytwarzania oraz przez obróbkę w stanie
ciekłym i stałym możemy nadawać optymalne własności. Stopy
używane w odlewnictwie można podzielić na stopy żelaza oraz stopy
metali nieżelaznych.
ŻELIWO – jest to stop żelaza z węglem i innymi pierwiastkami, o
zawartości powyżej 2% C przeznaczony na odlewy, zawierający węgiel w
postaci eutektyki i wydzieleń pierwotnych, a więc stop
charakteryzujący się tym, że w czasie jego krzepnięcia zachodzi
przemiana eutektyczna. Dzieli się na białe szare i stopowe.
STALIWO – stop żelaza z węglem i innymi pierwiastkami,
zawierający do około 2,0% węgla, otrzymywany w procesach
stalowniczych w stanie ciekłym i odlewany do form odlewniczych.
STOPY METALI NIEŻELAZNYCH – są to stopy metali nie posiadających
lub nie mających w swoim składzie żelaza dzieli się je na stopy
proste (dwuskładnikowe) i stopy złożone (wieloskładnikowe).
Projektowanie i konstruowanie odlewów.
DOKUMENTACJA TECHNOLOGICZNA ODLEWNICZA
Jest to dokumentacja technologiczna składająca się z :
karty technologicznej
kart instrukcyjnych
rysunków I kategorii surowego odlewu
modeli
rdzennic
przyrządów i sprawdzianów oraz formy
karty kalkulacyjne z podziałem z podziałem na czynności
karty chronometrażowej
Analizę ekonomiczną przeprowadza się dla kilku odmian procesu
technologicznego na podstawie ścisłych danych ustalonych
doświadczalnie w danym zakładzie pracy.
RYSUNEK SUROWEGO ODLEWU – stanowi wspólną podstawę dla biura
technologicznego odlewni, biura technologicznego warsztatu
mechanicznego, modelarni, narzędziowni i kontroli jakości. Opracowuje
go biuro technologiczne odlewni w porozumieniu z modelarnią i z biurem
warsztatu mechanicznego.
Rysunek surowego odlewu powinien zawierać takie informacje jak:
- dane rozpoznawcze
- powierzchnia podziału formy
- bazy obróbkowe
- naddatki obróbkowe
- naddatki technologiczne
- dopuszczalne odchyłki wymiarowe
- dane dotyczące specjalnych wymagań.
TOLERANCJA WYMIAROWA ODLEWU – jest to podanie na rysunku odlewu dwóch
wymiarów granicznych lub wymiaru nominalnego i jego odchyłek, między
którymi powinien się znaleźć wymiar rzeczywisty wykonanego odlewu.
NADDATEK NA OBRÓBKĘ SKRAWANIEM – jest to naddatek, czyli nadmiar
materiału odlewu, który musi być usunięty w celu nadania odlewowi
wymaganego kształtu i wymaganej chropowatości powierzchni odlewu
poprzez obróbkę skrawaniem. Naddatki na obróbkę skrawaniem są
określone w:
- PN-72/H-83104 – dla odlewów z żeliwa szarego
- PN-76/H-83205 – dla odlewów z żeliwa ciągliwego
- PN-72/H-83154 – dla odlewów staliwnych
- PN-74/H-83207 – dla odlewów z stopów metali nieżelaznych
NADDATEK TECHNOLOGICZNY – umożliwia zamocowanie lub ustawienie modelu
w czasie trasowania i obróbki.
Naddatki technologiczne składają się z:
- naddatków przy odlewaniu otworów, rowków, osadzeń i wnęk
- naddatków wynikających z pochylenia ścian odlewu
- naddatków w miejscach obcinania zasilaczy
- naddatków na skurcz odlewniczy.
Technologia formy
MODEL – jest to przedmiot odzwierciedlający kształt odlewanego
przedmiotu oraz kształty elementów pomocniczych, umożliwiających
wypełnienie formy ciekłym metalem.
MODELARZ – jest to pracownik modelarni czyli działu na którym
wykonuje się modele odlewnicze.
ZESPÓŁ MODELOWY – lub inaczej oprzyrządowanie modelowe, jest to
niezbędny komplet przyrządów specjalnych potrzebnych do wykonania
formy odlewniczej nietrwałej lub półtrwałej.
FORMA ODLEWNICZA – jest to odpowiednio uformowany rodzaj masy
formierskiej w skrzynce formierskiej.
FORMA PIASKOWA – lub inaczej ceramiczna, jest to odpowiednio
uformowany piasek kwarcowy z różnymi dodatkami, o odpowiednich
właściwościach formierskich. Uzyskanie dobrej formy piaskowej wymaga
odpowiedniego wyboru i zaprojektowania technologii formy w sposób
uwzględniający , oprócz prawidłowego odtworzenia kształtu odlewu i
otrzymania powierzchni o żądanej jakości, także cech makro- i
mikrostrukturalnych przyszłego odlewu.
FORMA SKORUPOWA – w odróżnieniu od normalnej formy, forma skorupowa
składa się z dwóch części (skorup) – dolnej i górnej, każda o
grubości 6-10 mm. W celu wykonania formy skorupowej nasypuje się
powleczony żywicą piasek kwarcowy na nagrzaną do temperatury 250-300
C płytę modelową. Pod działaniem ciepła płyty modelowej topi się
żywica i spaja ziarna piasku. Po 10-30 s usuwa się nadmiar masy przez
odwrócenie płyty modelowej o 180 stopni, a na płycie powstaje cienka
warstwa masy, którą utwardza się w piecu w temperaturze ok. 350
stopni C. Tak wykonaną skorupę zdejmuje się z płyty za pomocą
specjalnych wypychaczy, w które jest wyposażona płyta modelowa.
FORMA METALOWA – jest to forma wykonana z metalu, wielokrotnego
użytku, umożliwiająca wykonanie od kilku do kilkuset, a nawet
kilkudziesięciu tysięcy odlewów. Nazywana jest często formą
trwałą
KOKILA – jest to forma odlewnicza metalowa (czasami z rdzeniami
piaskowymi) zalewana ciekłym metalem grawitacyjnie lub odśrodkowo.
KOKILARKA – jest to urządzenie mechanizujące proces odlewania w
formach metalowych (kokilach), inaczej mówiąc jest to maszyna
odlewnicza do odlewania w kokilach.
FORMA CIŚNIENIOWA – jest to forma metalowa do odlewania
ciśnieniowego, które to polega na prasowaniu masy w skrzynkach pod
wysokimi naciskami jednostkowymi przez co uzyskuje się wysoki stopień
zagęszczenia i twardość powierzchniową formy.
FORMA WIRUJĄCA – jest to forma przeznaczona do odlewania
odśrodkowego w formie tej w celu jej zalania wykorzystuje się siłę
bezwładności, tj. pozorną siłę odśrodkową (wielokrotnie
przewyższającą siłę ciężkości zalewanego metalu).
RDZEŃ – stosowany jest w celu odtworzenia wewnętrznych
kształtów odlewów, rdzenie wykonuje się w skrzynkach rdzeniowych za
pomocą wzorników lub maszynowo.
RDZENNICA – jest to forma lub urządzenie służące do wykonywania
rdzeni
różnymi metodami zależnymi od potrzeb i
jakości wykonania.
MASZYNA FORMIERSKA – jest to urządzenie do formowania. Do najbardziej
rozpowszechnionych maszyn formierskich należą formierki wstrząsowo -
prasujące.
FORMIERKA – jest to maszyna formierska czyli maszyna do wykonywania
form odlewniczych z masy formierskiej; zależnie od rodzaju napędu
rozróżnia się formierki ręczne, pneumatyczne, hydrauliczne i
mechaniczne.
NARZUCARKA – jest to urządzenie do narzucania masy formierskiej.
Narzucarki dzieli się w zależności od:
sposobu ustawienia na narzucarki stałe i jezdne, w tym
przyścienne, torowe i suwnicowe
sposobu zasilania głowicy (narzucarki z zasilaniem
bocznym i czołowym)
sposobu sterowania głowicą (ręczne i hydrauliczne)
rodzaju łopatek na narzucarki wąsko- i szeroko
łopatkowe.
STRZELARKA – jest to urządzenie służące do wstrzeliwania masy
najczęściej w rdzennice. Wstrzeliwanie rdzeni różni się od
nadmuchiwania zwiększoną prędkością wlotu sprężonego powietrza do
komory nabojowej (dmuchowej).
NADMUCHIWARKA – jest to urządzenie mające na celu wypełnienie
rdzennicy masą, z równoczesnym zagęszczaniem tej masy, przez jej
wdmuchnięcie do wnęki rdzennicy.
LINIA FORMIERSKA – stosowana jest przy bardziej zorganizowanej
produkcji lub produkcji masowej, linie formierskie stosuje się w celu
uwydajnienia procesu formowania. Linia formierska służy nam do wyrobu
formy od początku do ostatniego etapu jakim jest dostarczenie gotowej
formy odlewniczej do odlewni głównej.
Sposoby odlewania
ODLEWANIE GRAWITACYJNE – polega na zalaniu formy ciekłym metalem,
który dostaje się do formy pod własnym ciężarem lub inaczej
mówiąc pod działaniem siły grawitacji. Odlewy wykonane tą metodą
nie są tak dokładne jak odlewy ciśnieniowe ale są znacznie tańsze.
ODLEWANIE ODŚRODKOWE – polega na zalewaniu formy wirującej, której
oś pokrywa się z osią wirowania. Otrzymany w tym procesie odlew ma
kształt bryły obrotowej z otworem wewnętrznym powstałym pod wpływem
działania siły odśrodkowej spowodowanej ruchem obrotowym formy.
ODLEWANIE CIŚNIENIOWE – odbywa się na specjalnych maszynach
odlewniczych i polega na dostarczeniu ciekłego metalu do formy
odlewniczej, pod ciśnieniem. Rozróżnia się maszyny do odlewania pod
ciśnieniem z gorącą oraz zimną komorą. Maszyny te pracują pod
ciśnieniem do 200 Mpa. Odlewy wykonane pod ciśnieniem odznaczają się
gładką i czystą powierzchnią oraz tak dużą dokładnością
wymiarów, że nawet niektóre otwory gwintowe nie wymagają dodatkowej
obróbki. Odlewanie ciśnieniowe stosuje się głównie do stopów
metali nieżelaznych.
ODLEWANIE W PRÓŻNI – jest to odlewanie w formach, w których
wytworzony jest odpowiedni stan podciśnienia.
ODLEWANIE CIĄGŁE – polega na nieprzerwanym wlewaniu ciekłego metalu
do formy odlewniczej przy równoczesnym stałym lub skokowym usuwaniu
(wyciąganiu) z niej odlewu. Uzyskuje się w ten sposób odlew
wielokrotnie przekraczającym pojemnością i długością formę
(krystalizator).
ODLEWANIE PÓŁCIĄGŁE – jest oparte na podobnej zasadzie, jednak z
ograniczoną długością odlewu (przerywane wlewanie) i dlatego niema
potrzeby okresowego dzielenia odlewu, jak to ma miejsce przy odlewaniu
ciągłym.
ODLEWANIE PRZEZ PRASOWANIE W STANIE CIEKŁYM – Poprzez wprowadzenie
dodatkowego doprasowania jako plastycznego odkształcenia odlewu wykres
zmian ciśnienia przy wypełnianiu formy zmienia swój charakter,
dzieje się tak za sprawą wprowadzenia multiplikatora ciśnienia. W
okresie I następuje wypełnienie komory ciekłym metalem, w okresie II
następuje wzrost ciśnienia i prędkości i całkowite wypełnienie
formy, po czym w okresie III włącza się multiplikator ciśnienia,
wskutek czego wzrasta ciśnienie na tłok maszyny i następuje szybkie
zagęszczenie ciekłego metalu w formie. W okresie IV następuje
doprasowanie skrzepniętego odlewu pod wysokim ciśnieniem z okresu
III.
Odlewy
ODLEW SUROWY – jest to odlew wyjęty (wybity) prosto z formy, przed
procesem obróbkowym.
ODLEW CZĘŚCIOWO OBROBIONY – jest to odlew poddany częściowej,
wymaganej lub określonej przez producenta lub warunki technologicznej
obróbce.
ODLEW OBROBIONY – jest to odlew, z którego usunięto układy wlewowe
przelewki, oraz różnego rodzaju zalewki (po obróbce), obrobiony
wstępnie mogący trafić do zakładu produkcyjnego.
ODLEW WARSTWOWY – jest to odlew złożony z dwóch różnych stopów,
np. staliwa i brązu lub żeliwa i brązu, otrzymany przez kolejne
zalanie do formy jednego a potem drugiego stopu.
ODLEW ZBROJONY – odlew uzyskany z połączenia dwóch różnych
metali; odlew zbrojony wykonuje się w celu: wzmocnienia konstrukcji,
zapewnienia odpowiednich własności ślizgowych, zaoszczędzenia metali
deficytowych, zmniejszenia ciężaru konstrukcji, zwiększenia
intensywności odprowadzania ciepła.
ODLEW ZDROWY – jest to poprawnie wykonany odlew nie mający w swojej
strukturze żadnych wad i „niepotrzebnych” naprężeń.
ODLEW WADLIWY – jest to odlew mający w swojej strukturze wadę
odlewniczą, taką jak: jama skurczowa, rzadzizny, odkształcenia i
naprężenia odlewnicze, pęcherze gazowe, wtrącenia żużlowe i
niedolewy. Odlew taki w zależności od wady może być albo
naprawiany, albo ponownie przetapiany.
BRAK ODLEWNICZY – jest to uszkodzenie w strukturze odlewu,
przejawiające się najczęściej brakiem jednolitej struktury odlewu.
Literatura
„TECHNOLOGIA MASZYN” – Stefan Okoniewski
„PORADNIK INŻYNIERA ODLEWNICTWO” TOM I i II
„ODLEWNICTWO” – praca zbiorowa
„TECHNOLOGIA OGÓLNA” – Stefan Okoniewski
„MAŁY LEKSYKON TECHNICZNY” – praca zbiorowa
PAGE 11
PAGE 11
