pobieranie: tehniki wytwarzania II
Pobierz dokument docPrzeglądaj wersję html pliku:
WIERCENIEM nazywamy sposób obróbki skrawaniem, polegający na
wykonywaniu otworów jedno- lub dwuostrzowymi narzędziami, nazywanymi
wiertłami. Podczas wiercenia proces skrawania zachodzi dzięki dwóm
ruchom podstawowy; głównemu –obrotowemu i pomocniczemu -
prostoliniowemu.
Odmiany kinematycznego wiercenia: l) wiercenie z obracającym się
narzędziem (wiertło wykonuje ruch obrotowy i posuwowy). 2) Wiercenia z
obracającym się przedmiotem ( narzędzie wykonuje tylko ruch posuwowy
prostoliniowy, a ruch główny wykonuje przedmiot obrabiany);
Odmiany technologiczne wiercenia: - wiercenie otworów walcowych
–wiercenie otworów kształtowych. A także wiercenie przelotowe i
nieprzelotowe, ( gdy wiertło kończy pracę w materiale);
Ze wzglądu na to, czy skrawają całe krawędzie skrawające, czy tylko
ich części: - wiercenie w pełnym materiale, ( wiercenie);
-powiercanie.
Budowa: -w wiertle można wyodrębnić dwie zasadnicze części: robocza
i chwytowa. Części te łączy szyjka. Część robocza wiertła
wykonana jest ze stali narzędziowej stopowej. Część chwytowa
wykonana jest ze stali konstrukcyjnej. Do wiercenia w bardzo twardych
materiałach stosowane są wiertła kręte z płytkami z węglików
spiekanych.
Powierzchnie występujące w części skrawającej: -dwie powierzchnie
natarcia, -dwie główne powierzchnie przyłożenia, -dwie pomocnicze
powierzchnie przyłożenia zwana łysinkami.
Występujące krawędzie: -dwie główne krawędzie skrawające; -dwie
pomocnicze krawędzie skrawające -poprzeczną krawędź skrawającą
zwaną ścinem;
Płaszczyzny wymiarowe najważniejsze z nich to: -płaszczyzna
podstawowa -płaszczyzna przekroju głównego -płaszczyzna boczna
-płaszczyzna styczna.
Technologiczne i geometryczne parametry skrawania podczas wiercenia i
rozwiercania: Prędkość skrawania, posuw i głębokość skrawania.
Rzeczywista prędkość obwodowa przy wierceniu zmienia się zatem
wzdłuż krawędzi skrawającej ostrza. Prędkość ruchu
prostoliniowego wiertła nazywa się posuwem.
Siły i momenty podczas wiercenia: Skrawające wiertło obciążone jest
siła osiową P i momentem obrotowym M. Składowe siły osiowej i
momentu obrotowego są: - siła osiowa i moment pochodzące od
głównych krawędzi skrawających - siła osiowa i moment pochodząca
od ścina, -siła osiowa i moment pochodzące od tarcia pomocniczych
powierzchni przyłożenia o powierzchnie obrobioną.
Typy wierteł: wiertła stopniowe, kształtowe i piórkowe. Wiertło
stopniowe: jest jak gdyby zespołem dwóch lub trzech wierteł krętych,
wkręconych jedno w drugie. Narzędzia tego typu pozwalają na
łączenie operacji: zamiast wiercić i powiercać można taki sam
otwór uzyskać przy jednym przejściu wiertła stopniowego, co skraca
czas wykonania. Wiertła kształtowe: wiertła tego typu stosowane są
do wykonania otworów niebędących walcami. Do typowych wierteł
kształtowych zalicza się wiertła stożkowe i nawiertaki. Wiertła
stożkowe: stosowane są do wykonywania otworów stożkowych o
niewielkiej zbieżności. Konstrukcja wiertła stożkowego jest
wzorowana na konstrukcji wiertła krętego. Nawiertaki są to narzędzia
znormalizowane służące do wykonywania otworów zwanych nakiełkami.
Wiertła piórkowe: stosowane są głównie do wykonywania walcowych
otworów o niewielkiej głębokości i małych średnicach.
Pogłębianie jest to sposób obróbki otworów przeprowadzany na takich
samych zasadach kinematycznych jak wiercenie. Celem pogłębiania jest
zmiana kształtu i wymiarów części istniejących otworów, lub
czołowej powierzchni tego otworu. Do wykonania pogłębień służą
narzędzia nazywane pogłębiaczami. Pogłębiacze muszą zapewnić
wykonanie zmian otworów lub powierzchni czołowych wokół tych
otworów w sposób współśrodkowy z osią pierwotnego otworu.
Rozwiercanie wykonanie otworów o podwyższonych wymaganiach
dotyczących dokładności i gładkości powierzchni wymaga oprócz
wiercenia obróbki zwanej rozwiercaniem. W zależności od żądanej
dokładności rozwiercania wykonywane jest jednym lub dwoma
narzędziami. Rozwiertaki przeznaczone do zgrubnej obróbki otworów
noszą nazwę zdzieraków, a do obróbki dokładnej - wykańczaków.
Gwintowanie: na wiertarkach można wykonywać gwinty wewnętrzne (w
otworach) narzędziami wieloostrzowymi zwanymi gwintownikami
PRZYRZĄDY l UCHWYTY WIERTARSKIE: Przyrządy i uchwyty wchodzą w skład
wyposażania obrabiarek. Stosowane są w celu umożliwienia
osiągnięcia dużej dokładności obróbki oraz obniżenia kosztów
wytwarzania. Uchwytem jest pomoc warsztatowa przeznaczona do ustalenia i
zamocowania przedmiotu lub narzędzia do wykonania operacji obróbki lub
montażu. Z powyższych definicji wynika, więc, że w przyrządach i
uchwytach mocowane są zarówno narzędzia jak i przedmioty obrabiane.
Pogłębianie: stosowane jest najczęściej do wykonywania otworów pod
łby wkrętów i otworów stopniowych. Do tego celu służą
pogłębiacze walcowe ze stałymi pilotami. Średnice pilota
pogłębiacza i kolejność obróbki należy dobierać tak, aby pilot
był prowadzony w uprzednio wykonanym otworze. Rozwiercaniu zgrubnemu:
poddawane są otwory wykonane przez wiercenie. Do rozwiercania zgrubnego
stosowane są rozwiertaki zdzieraki. Obróbka ta najczęściej poprzedza
rozwiercanie wykańczające. Rozwiercanie wykańczające: poddawane są
otwory rozwiercone wytoczone lub powiercone. Przy rozwiercaniu
wykańczającym bardzo ważne jest pozostawienie właściwego naddatku
na obróbkę. Zbyt duży naddatek powoduje szybkie stępienie
rozwiertaka wskutek nadmiernego obciążania jego ostrzy. Rozwiercanie
otworów stożkowych: stosuje się jako obróbkę końcową przy
wykonywaniu dokładnych otworów stożkowych. Zależnie od wielkości i
zbieżności otworu stożkowego przebieg jego wykonywania może być
różny. Przebieg ten jest związany z właściwym podziałem naddatku
na obróbkę, co warunkuje uzyskanie odpowiedniej jakości otworu.
Gwintowanie: przed gwintowaniem musi być wykonany otwór pod gwint o
ściśle określonej średnicy. W celu ułatwienia gwintownikowi
wejścia wykonuje się w otworze pogłębienie stożkowe. Gwintownik
wkręcając się w materiał przedmiotu otrzymuje posuw równy skokowi
gwintu.
STRUGANIEM nazywa się sposób obróbki skrawaniem, w który zarówno
ruch narzędzia jak i ruch przedmiotu obrabianego są ruchami
prostoliniowymi.. Struganiem obrabia się płaszczyzny oraz powierzchnie
nieobrotowe. Ruch noża w kierunku strzałki nazywa się ruchem
głównym przesunięcie zaś przedmiotu w kierunku strzałki nazywa się
ruchem pomocniczym (posuwowym). Ruch noża w kierunku strzałki nazywa
się ruchem roboczym, zaś w kierunku strzałki nazywa się ruchem
jałowym. Obydwa ruchy razem roboczy i jałowy stanowią tak zwany skok
podwójny. Struganie poprzeczne może być poziome lub pionowe, Pionowe
struganie poprzeczne nazywa się dłutowaniem, zaś poziome struganie
poprzeczne struganiem poprzecznym. Droga, którą odbywa nóż podczas
pracy nazywa się długością skoku roboczego. Podział strugarek:
Strugarki ogólnego przeznaczenia dzielą się na trzy podstawowe
odmiany: - strugarki poprzeczne, - strugarki wzdłużne, - strugarki
pionowe /dłutownice/. Poza strugarkami ogólnego przeznaczenia
istnieją strugarki specjalizowane i specjalne. Strugarki poprzeczne
-są najczęściej stosowane w produkcji jednostkowej i małoseryjnej.
Przeznaczone są do obróbki niewielkich przedmiotów. Napęd suwaka
strugarki poprzecznej: jest przekazywany z silnika elektrycznego poprzez
przekładnię pasową na wałek skrzynki prędkości. Skrzynka
umożliwia uzyskanie na wałku odpowiednio stopniowanych sześciu
prędkości obrotowych. Napęd stołu strugarki poprzecznej: Posuw
poprzeczny stołu, może być napędzany śrubą pociągową ręcznie
korbą lub samoczynnie za pomocą mechanizmu zapadkowego. Strugarki
wzdłużne: W strugarkach ruch jest wykonywany przez stół i zamocowany
na nim przedmiot, natomiast narzędzie zamocowane w suporcie wykonuje
tylko ruch posuwowy. Zależne od konstrukcji strugarki wzdłużne
dzielimy na: -strugarki jednostojakowe, -strugarki dwustojakowe; Napęd
strugarek wzdłużnych: Najczęściej do stołu strugarki od spodu
zamocowana jest listwa zębata współpracująca z kołem zębatym. Ruch
obrotowy koła zostaje zamieniony na ruch postępowy stołu z listwą.
Napęd na koło współpracujące z zębatką może być przekazywany z
silnika elektrycznego poprzez stopniową skrzynię prędkości i
przekładnię zębatą. Strugarki pionowe /dłutownice/. Zwane
dłutownicami przeznaczone są do strugania pionowych płaszczyzn,
rowków i kształtowych otworów. Podczas obróbki nóż wykonuje ruch
główny posuwisto-zwrotny w kierunku pionowym. Wszystkie pozostałe
ruchy wykonuje stół wraz z przedmiotem obrabianym. Stół może
wykonywać posuw wzdłużny, poprzeczny i obrotowy. Dłutownica składa
się ze stojaka połączonego z łożem Stojak w górnej części
poprzez prowadnice obrotów połączony jest z obrotnicą. Noże
strugarskie: przyjęto nazywać noże odgięte do tyłu. Typowe noże
strugarskie - zdzierak, -przecinak, -wakańczak szeroki, -wykańczak
spiczasty,- boczny wygięty. Obok przedstawionych noży strugarskich
przy struganiu z powodzeniem używa się zwykłych noży tokarskich.
Noże dłutownice: Ze względu na sposób zamocowania noże dłutownice
dzieli się podobnie jak strugarskie na noże imakowe i noże oprawkowe.
PRZECIĄGANIE jest sposobem obróbki skrawaniem, który polega na tym,
że naddatek na obróbkę skrawany jest narzędziem wieloostrzowym tak
ukształtowanym, że każde następne ostrze jest wysunięte względem
poprzedzającego o określoną wielkość w kierunku prostopadłym do
długości przeciągacza. Ruchem podstawowym jest prostoliniowy ruch
przeciągacza, który jest zarazem ruchem głównym. Prędkością
skrawania v w przypadku przeciągania jest prędkość ruchu
podstawowego. Posługując się analogią do skrawania, ruch posuwowy
następujący przy struganiu skokami w końcu ruchu jałowego, w
przeciąganiu zastępuje różnica wysokości kolejnych ostrzy. Ze
wzglądu na położenie przeciągacza względem przedmiotu obrabianego
rozróżnia się: przeciąganie zewnętrzne i wewnętrzne. Ze względu
na sposób przyłożenia siły wywołującej ruch przeciągacza
rozróżnia się przeciąganie i przepychanie. Przepychanie ma te same
cechy charakterystyczne, co przeciąganie, z tym, że narzędzie zwane
przepychaczem jest ściskane, a nierozciągane. Podział przeciągarek:
Przeciągarki stosowane są tylko w produkcji wielkoseryjnej i masowej.
Przeciągarki dzieli się na poziome i pionowe. Ze względu na
przeznaczenie przeciągarki pionowe dzielą się na trzy odmiany: do
otworów - do powierzchni zewnętrznych oraz uniwersalne. Przeciągacze:
Porównując typy narzędzi najczęściej stosowane do przeciągania
można zauważyć, że we wszystkich występują części skrawające o
jednakowym w zasadzie przeznaczeniu. Części skrawające składają
się z trzech odcinków. Pierwszy z nich stanowią ostrza zdzierające.
Ostrza te skrawają większość naddatku i przygotowują przedmiot do
obróbki ostrzami wykańczającymi. W większości przypadków grubość
warstwy skrawanej jest ograniczona ze względu na dokładność
wykonania i chropowatość obrobionej powierzchni. Drugi odcinek
stanowią ostrza wykańczające, których celem jest stopniowe
zmniejszenie chropowatości powierzchni oraz usunięcie materiału
pozostałego na skutek odkształcenia w czasie skrawania zgrubnego.
Trzeci odcinek stanowią ostrza zapasowe wygładzające zwane również
ostrzami kalibryjącymi mające na celu dalsze wygładzanie powierzchni
przy jednoczesnym zachowaniu dokładności. Właściwie pracę tę
spełnia pierwsze z ostrzy zapasowych, których daje się zwykle 4 do 6
o jednakowym wymiarze. Spełniają one rolę prowadzenia i z czasem
wchodzą do pracy po kolejnych ostrzeniach. Przy przeciąganiu
wewnętrznym otwór wstępny jest zwykle wiercony, odlany lub odkuty W
niektórych przypadkach otwór jest wykończony uprzednio, a
przeciąganiem wykonuję się tylko pewne fragmenty zarysu, jak to
występuje w obróbce otworów wielo rowkowych lub zwykłych rowków pod
kliny. Przeciąganie zewnętrzne Cechą charakterystyczną przeciągania
zewnętrznego jest duża dokładność i mała chropowatość
powierzchni przy jednocześnie dużej wydajności. Przeciąganie
zewnętrzne stosuje się do obróbki płaszczyzn lub powierzchni
kształtowych. Przeciąganie kół zębatych Przeciąganie umożliwia
obróbkę kół zębatych czołowych, a w niektórych przypadkach także
i stożkowych ze znacznie większą wydajnością niż jest to
osiągalne przy innych metodach obróbki skrawaniem.
ODMIANY KINEMATYCZNE TOCZENIA Podczas obróbki niezbędne są określone
ruchy narzędzia i przedmiotu obrabianego, które można podzielić na:
-podstawowe (robocze), jak ruch główny, posuwowy, wypadkowy,
-pomocnicze, jak ruch dosunięcia lub odsunięcia i ruchy korekcyjne.
Toczenie jest sposobem obróbki skrawaniem (i wiórowej), w którym
przedmiot obrabiany wykonuje ruch obrotowy, a narzędzie ruch płaski.
Toczenie jest realizowane na obrabiarkach nazywanych tokarkami.
Podstawowe (robocze) ruchy toczenia stanowią:
- ruch główny, którym jest ruch obrotowy przedmiotu obrabianego,
- ruch posuwowy, którym jest ruch płaski narzędzia.
Ruchem głównym podczas toczenia jest ruch obrotowy przedmiotu
obrabianego, w wyniku którego, w czasie kontaktu narzędzia z
przedmiotem, następuje skrawanie przewidzianego naddatku materiału i
jego usunięcie w postaci wiórów. Oś obrotu ruchu głównego nazywa
się osią toczenia.
Ruch posuwowy podczas toczenia jest to ruch nadawany narzędziu, który
wraz z ruchem głównym warunkuje powstawanie wióra i tworzenie
powierzchni obrobionej na przedmiocie obrobionym. Ruch posuwowy może
odbywać się w sposób ciągły lub przerywany i być prostoliniowy lub
krzywoliniowy.
Ruch wypadkowy jest wypadkową chwilowego mchu głównego i ruchu
posuwowego.
Rozróżnia się następujące odmiany kinematyczne toczenia ze względu
na kierunek ruchu posuwowego, jaki występuje podczas toczenia:
(a) wzdłużne zewnętrzne i wewnętrzne, gdy kierunek ruchu posuwowego
jest równoległy do osi toczenia
b) poprzeczne zewnętrzne i wewnętrzne, gdy kierunek ruchu posuwowego
jest prostopadły do osi toczenia
c) skośne (stożkowe) zewnętrzne i wewnętrzne, gdy kierunek ruchu
posuwowego przecina się z osią toczenia
d) profilowe (kopiowe, numeryczne), gdy droga narzędzia jest
krzywoliniowa (złożona), a kierunek ruchu posuwowego określony przez
profil narzędzia, zarys wzornika lub program sterowania numerycznego
Toczenie skośne stosowane jest w przypadku obróbki powierzchni
stożkowych. Jeśli skośny kierunek ruchu posuwowego noża jest
kierunkiem wypadkowym istniejącego posuwu wzdłużnego i poprzecznego,
to takie toczenie jest nazywane toczeniem złożonym
Toczenie profilowe (niekiedy nazywane również kształtowym) może być
realizowane przez zastosowanie specjalnych noży kształtowych lub
obwiedniowych przez odtwarzanie na przedmiocie obrabianym kształtu
wzornika (toczenie kopiowe) oraz przez wykorzystanie tokarki sterowanej
numerycznie wg określonego programu.
GEOMETRIA OSTRZA NOŻA TOKARSKIEGO
PODZIAŁ NOŻY TOKARSKICH
Noże tokarskie stanowią bardzo liczną grupę narzędzi skrawających,
różniących się przeznaczeniem, sposobem kształtowania powierzchni
obrotowej, rozwiązaniem konstrukcyjnym, sposobem mocowania itp.
Ze względu na przeznaczenie rozróżnia się:- noże ogólnego
przeznaczenia, w przeważającej części punktowe, służące do
obróbki zewnętrznej i wewnętrznej powierzchni walcowych, czołowych,
stożkowych i ewentualnie innych, - noże specjalizowane, np. do
obróbki gwintów, - noże specjalne, przeznaczone do obróbki tylko
ściśle określonej pod względem kształtu powierzchni przedmiotu
obrobionego.
Noże tokarskie ogólnego przeznaczenia oraz częściowo specjalizowane
nazywane są nożami normalnymi. Ze względu na sposób kształtowania
powierzchni obrobionej noże tokarskie dzieli się na:
Noże punktowe, kształtujące powierzchnię obrobioną jednym punktem
(narożem), zależnie od drogi ruchu posuwowego
Noże kształtowe, kształtujące powierzchnię obrobioną czynnym
odcinkiem krawędzi ostrza, bez przesuwu narzędzia wzdłuż zarysu tej
powierzchni,
Noże obwiedniowe, kształtujące powierzchnię obrobioną krawędzią
ostrza przetaczającego się po tej powierzchni
Ze względu na rozwiązania konstrukcyjne rozróżnia się noże:
-jednolite, monometalowe, wykonane w całości z jednego materiału
narzędziowego,
-bimetalowe, wykonane z dwóch różnych materiałów połączonych ze
sobą w sposób trwały,
-składane z mechanicznie mocowanymi wieloostrzowymi płytkami
skrawającymi,
Ze względu na miejsce ustawienia:
Noże imakowe (suportowe), mocowane bezpośrednio w imaku nożowym
suportu obrabiarki bez elementów pośrednich,
Noże oprawkowe, mocowane mechanicznie w oprawce nożowej.
RODZAJE NOŻY TOKARSKICH:
Noże proste: -prawy, -lewy, -obustronny; Noże wygięte: - w prawo, - w
lewo; Noże boczne wygięte: -prawy, -lewy, Noże boczne odsądzone:
-prawy, -lewy, Noże czołowe: -prawy, -lewy, Noże przecinaki: -prawy,
-lewy, Noże szerokie, Noże spiczaste, Noże wytaczaki proste, Noże
wytaczaki spiczaste; Noże wytaczaki hakowe, Noże wytaczaki proste z
chwytem o przekroju kołowym, Noże wytaczaki spiczaste, z chwytem o
przekroju kołowym;
Ze względu na materiał, z którego są zrobione, płytki wieloostrzowe
wykonuje się jako:
a) jednolite, z określonego gatunku węglików spiekanych lub spieków
ceramicznych,;
b) powlekane (dodatkowo w stosunku do jednolitych wykonanych z
węglików spiekanych) jedną lub kilkoma powłokami dla zwiększenia
odporności na ścieranie (zużycie) i wzrostu okresu trwałości
ostrza.
WIELKOŚCI NASTAWIANE PRZY TOCZENIU
Podstawowe wielkości nastawiane na obrabiarce, nazywamy parametrami
skrawania. W przypadku toczenia są nimi: prędkość skrawania, posuw i
głębokość skrawania. Od tych wielkości zależą: trwałość
ostrza, wartość oporu skrawania, dokładność wymiarów i kształtu
oraz jakość (w tym i chropowatość) obrobionej powierzchni.
Prędkość skrawania vc - jest to droga, jaką przebywa w jednostce
czasu punkt krawędzi skrawającej narzędzia względem powierzchni
obrabianej w kierunku głównego ruchu roboczego. Prędkość skrawania
określa się wzorem: v = II D n / 1000 [m/min] gdzie: D [mm] -
średnica powierzchni obrabianej w przypadku toczenia powierzchni
zewnętrznej lub powierzchni obrobionej w przypadku toczenia powierzchni
wewnętrznej (np. wytaczania otworu), n [obr./min] - prędkość
obrotowa wrzeciona.
Gdy należy nastawić tokarkę na taką prędkość obrotową n, aby
odpowiadała żądanej prędkości skrawania vc i średnicy przedmiotu
D, wykorzystuje się wzór: n=1000 Vc / II D = 318 Vc / D [obr./min.]
Posuw f jest to wartość przemieszczenia narzędzia względem
przedmiotu obrabianego w kierunku ruchu posuwowego podczas jednego
obrotu toczonego przedmiotu, posuw wyraża się w milimetrach na l
obrót.
Głębokość skrawania ap - jest to odległość powierzchni obrabianej
mierzona w kierunku prostopadłym do powierzchni obrobionej. Określa
się ją w milimetrach. Przy toczeniu wzdłużnym głębokość
skrawania można wyrazić wzorem: ap= D – d / 2[mm] gdzie: D [mm] -
średnica powierzchni obrabianej, d [mm] - średnica powierzchni
obrobionej.
ROZKŁAD CAŁKOWITEJ SIŁY F NA SKŁADOWE
TOKARKI stanowią najliczniejszy i najbardziej zróżnicowany
konstrukcyjnie dział obrabiarek. Rozróżnia się następujące grupy
tokarek: a) kołowe, b) uchwytowe, c) rewolwerowe, d) tarczowe, e)
karuzelowe, f) kopiarki, g) zataczarki, h) półautomaty tokarskie, i)
automaty tokarskie.
Tokarki kołowe: Tokarki kołowe są przeznaczone głównie do obróbki
przedmiotów o długości / > 6d (gdzie d oznacza średnicę
przedmiotów ustalonych w kłach wrzeciona i konika). Każda tokarka
kołowa ogólnego przeznaczenia jest wyposażona dodatkowo w uchwyt
tokarski, co umożliwia toczenie, wytaczanie, wiercenie i rozwiercanie
przedmiotów krótkich o długości / <= 6d. Tokarki kłowe dzieli się
na: - uniwersalne, - produkcyjne,- precyzyjne,- ciężkie. Ze względu
na wartość średnicy, którą można toczyć nad łożem, rozróżnia
się tokarki kołowe: -małe(d <=250mm), - średnie (250 < d<= 800 mm),
- wielkie (800 < d <= 4000 mm).
Tokarki uchwytowe Są one przeznaczone wyłącznie do obróbki
przedmiotów mocowanych w uchwycie wrzeciona, o stosunku L/Dmax< 0,8 i
Dmax < 630 mm, mających kształt tarcz, krążków, pierścieni,
krótkich tulei itp. Rozróżnia się tokarki uchwytowe:
a) czołowe, obsługiwane od czołowej strony wrzeciona,
b) boczne o budowie podobnej do tokarek kłowych,
c) pionowe o pionowej osi wrzeciona.
WIELKOŚCI CHARAKTERYSTYCZNE TOKAREK
Wielkościami charakterystycznymi tokarek kołowych są
- największa średnica toczenia nad łożem D, określająca
największą średnicę przedmiotu, jaką można obrobić nad
prowadnicami łoża;
- rozstaw kłów L, czyli największa odległość między
wierzchołkami kłów wrzeciona i konika; jest to w przybliżeniu
największa długość przedmiotu, jaki można toczyć wzdłużnie przy
nieprzerywanym posuwie. Jako wielkość uzupełniającą podaje się
często największą średnicę toczenia nad suportem d (największa
średnica wału podpartego kłem konika). W celu umożliwienia obróbki
krótkich przedmiotów o średnicach większych od średnicy toczenia
nad łożem D - niektóre tokarki kłowe mają wykonany w łożu, w
pobliżu wrzeciennika tzw. mostek. Po jego wyjęciu nad łożem mieści
się przedmiot o średnicy D1> D i długości L1< L
ŚRODKI PRODUKCJI W OBRABIANIU METALI SKRAWNIEM ZALICZAMY:
a) obrabiarki skrawające, b) narzędzia skrawające,
c) przyrządy obrabiarkowe, uchwyty obróbkowe i oprawki,
d) narzędzia i przyrządy pomiarowe oraz sprawdziany,
e) urządzenia do transportu bliskiego.
Do obróbki skrawaniem przedmioty obrabiane i narzędzia skrawające
muszą być związane z obrabiarką (ustalone i zamocowane) w
położeniach odpowiadających zamierzonej obróbce.
Uchwyt obróbkowy służy albo do ustalenia (nadania ściśle
określonego położenia) przedmiotu obrabianego na obrabiarce, albo do
zamocowania go na niej, albo spełnia obie te funkcje razem.
Oprawka służy do ustalenia i zamocowania narzędzia (lub narzędzi) na
obrabiarce. Oprawkami są np. uchwyty do wierteł, rozwiertaków,
oprawki do noży tokarskich, wytaczadła i trzpienie frezarskie.
Przyrząd obrabiarkowy stanowi przedłużenie łańcucha kinematycznego
obrabiarki i jest przeznaczony do rozszerzenia jej możliwości
obróbkowych przez realizowanie dodatkowych ruchów, potrzebnych przy
obróbce w układzie przedmiot obrabiany -- narzędzie.Uchwyty
obróbkowe dzielą się na uniwersalne (normalne), specjalizowane i
specjalne.
Uchwyty uniwersalne mogą służyć do obróbki przedmiotów o różnych
kształtach i wymiarach lub w różnych operacjach, wykonywanych na
różnych obrabiarkach. Należą do nich np. uchwyty tokarskie
samocentrujące, imadła maszynowe itp.
RODZAJE TOCZENIA;
Toczenie zgrubne jest obróbką wstępną przewidziana dla usunięcia
podstawowej masy materiału z przedmiotu obrabianego. Po takim toczeniu
następuje dalsza obróbka powierzchni.
Toczenie średnio dokładne rozumiane jest najczęściej jako wtórne i
ostateczne toczenie swobodnych powierzchni obrabianego przedmiotu.
Toczenie dokładne stosuje się przeważnie pod szlifowanie,
pozostawienie naddatku na szlifowanie pow. po toczeniu.
Toczenie bardzo dokładne jest stosowane najczęściej w tych
przypadkach, gdy jest ono obróbką ostateczną, przy czym jest wymagana
zarówno duża dokładność wykonywania wymiarów, kształtu, jak i
mała chropowatość pow. obrobionej.
PRACE WYKONYWANE NA TOKARKACH
- nawiercanie nakiełków, - toczenie zgrubne powierzchni walcowej, -
toczenie wykańczające powierzchni walcowej, - toczenie rowków i
podcięć technologicznych na pow. walcowej, - przecinanie i ścięcie
krawędzi, - toczenie pow. czołowej, - toczenie rowków na pow.
czołowej, - wytaczanie otworu nieprzelotowego i przelotowego, -
wytaczanie rowków i podcięć technologicznych w otworach, - toczenie
pow. stożkowych wewnętrznych, - toczenie pow. stożkowych
zewnętrznych, - nacinanie gwintów zewnętrznych nożem, - nacinanie
gwintów wewnętrznych nożem, - toczenie pow. mimośrodowych, -
radełkowanie,
OBRÓBKA KÓŁ ZĘBATYCH:
Wybór metody obróbki walcowych kół zębatych zależy przede
wszystkim od wymiarów i kształtu koła, wielkości produkcji,
warunków obróbki cieplnej i wymaganej dokładności. Rozróżniamy
dwie grupy metod obróbki kół zębatych: -metody wiórowe, -metody
bezwiórowe; Koła walcowe można obrabiać przez struganie,
dłutowanie, frezowanie, szlifowanie, wiórowanie, przeciąganie. Pod
względem sposobu uzyskania kształtu zęba rozróżnia się metody
obróbki: 1. Kształtową, 2. Obwiedniową.
METODA KSZTAŁTOWA Narzędzie ma kształt wrębu międzyzębnego. Metoda
ta obejmuje następujące sposoby obróbki: a) frezowanie frezem
tarczowym lub trzpieniowym, b) dłutowanie nożami kształtowym c)
szlifowanie odpowiednio ukształtowaną ściernicą.
Metodą kształtową mogą być obrabiane koła walcowe za pomocą
frezowania, przeciągania i dłutowania, z tym, że za pomocą
dłutowania pojedynczym nożem uzębienie wykonuje się bardzo rzadko.
Metodą tą mogą być obrabiane koła o uzębieniu prostym, skośnym i
daszkowym. Metoda kształtowa znajduje zastosowanie do obróbki: a)
kół o mniejszej dokładności b) wstępnej kół o dużych modułach w
celu zaoszczędzenia bardzo drogiego narzędzia wykańczającego
Frezowanie kształtów kół zębatych przeprowadza się przy użyciu
frezów modułowych krążkowych Każdy z frezów modułowych
krążkowych, ma na bocznej pow. podany numer freza, moduł, kąt
zarysu, zakres liczb zębów obrabianych kół, do których można
użyć frez oraz wymiar, na jaki należy zagłębić frez podczas
obróbki. Oprócz frezów modułowych krążkowych do frezowania
uzębień kół o bardzo dużych modułach stosuje się frezy modułowe
trzpieniowe.(rys.) W przypadku obróbki kół walcowych o zębach
skośnych, układ: obrabiarka, uchwyt, przedmiot narzędzie ustawia się
podobnie jak do obróbki linii śrubowej. Skręca się stół frezarki o
kąt pochylania linii zęba i łączy za pośrednictwem kół zmianowych
wrzeciono podzielnicy za śrubą pociągową stołu. Dobierając
narzędzie do obróbki koła o zębach należy pamiętać, że moduł
freza musi być równy modułowi normalnemu nacinanego koła.
METODA OBWIEDNIOWA zarys zęba jest obwiednią kolejnych położeń
zarysu ostrza narzędzia. Uzyskuje się to dzięki ruchowi tocznemu
narzędzia względem przedmiotu obrabianego. Metoda obróbki
obwiedniowej obejmie następujące sposoby obróbki uzębień: a) w
zakresie obróbki kształtującej: - dłutowanie lub struganie
narzędziem o kształcie zębatki – dłutowanie narzędziem o
kształcie koła; -frezowaniem frezem ślimakowym; b) w zakresie
obróbki wykańczającej: -szlifowanie ściernicą tarczową lub
ślimakową, -wiórkowanie; W obwiedniowej obróbce kół zębatych
zarys zębów uzyskuje się jako obwiednie kolejnych położeń
krawędzi skrawających narzędzia. Zasada nacinania kół metodą
obwiedniową polega na odwzorowaniu w układzie przedmiot - narzędzie
współpracy przekładni zębatej. Występuje oprócz ruchu roboczego
skrawającego narzędzia, ruch toczny mający na celu nadanie kształtu
ewolwentowego zarysowi zęba obrabianego koła.
Elementy ruchu tocznego przy nacinaniu koła:
DŁUTOWANIE WG METODY MAAGA
Przy dłutowaniu za pomocą narzędzia w kształcie zębatki narzędzie
wykonuje ruch dłutujący natomiast obrabiane koło ruch toczny,
składając się z ruchu obrotowego dokoła swojej osi i jednoczesnego
ruchu przesuwowego. Narzędzie ma ostrza o zarysie trapezowym.
DŁUTOWANIE WG METODY FELLOWSA Przy metodzie Fellowsa występuje
współpraca dwóch kół zębatych, z których jedno jest narzędziem,
a drugie kołem nacinanym. Ruch roboczy składa się z ruchu obrotowego
narzędzia i ruchu obrotowego koła obrabianego. Tak więc narzędzie ma
dwa ruchy: roboczy ruch dłutujący i ruch obrotowy, zaś koło
obrabiane tylko ruch obrotowy, Są to ruchy główne. Oprócz tego
występują następujące ruchy pomocnicze: -ruch wgłębny narzędzia;
-ruch przedmiotu; Na dłutownicy można obrabiać walcowe koła zębate
o zębach prostych i skośnych o uzębieniu zewnętrznym i wewnętrznym
oraz zębatki o zębach prostych i skośnych. Do obróbki kół o
zębach skośnych stosuje się narzędzie o ostrzach skośnych.
FREZOWANIE:, 1)Co to jest frezowanie, jakie prace wykonujemy i jakimi
narzędziami?
Frezowanie jest to sposób obróbki skrawaniem, w którym narzędzie
wykonuje ruch obrotowy, przedmiot obrabiany - ruch posuwowy
prostoliniowy lub krzywoliniowy. Jest to najczęściej stosowany proces
obróbki poza toczeniem. Frezowaniem można obrabiać płaszczyzny
pojedyncze, układy płaszczyzn występujące w różnego rodzaju
rowkach, jak również powierzchnie o zarysie krzywoliniowym. Do
frezowania używa się narzędzi wieloostrzowych zwanych frezami. Ostrza
freza - podobnie jak innych narzędzi skrawających - mają kształt
klina ograniczonego pow. natarcia pow. przyłożenia. Ślad przecięcia
tych dwu płaszczyzn stanowi krawędź skrawającą. Cechy
charakterystyczne frezowania: - proces skrawania każdym ostrzem jest
cyklicznie przerywany, - przekrój poprzeczny warstwy skrawanej nie jest
stały. Frezowanie realizuje się Na obrabiarkach zwanych frezarkami.
2) Odmiany frezowania
Rozróżniamy trzy podstawowe odmiany frezowania: obwodowe-, gdy ostrza
freza rozmieszczone są na obwodzie narzędzia. Szczególnym przypadkiem
frezowania obwodowego jest frezowanie walcowe, w którym ostrza freza
rozmieszczone są na walcu kołowym prostym. Podczas frezowania
walcowego oś narzędzia zajmuje położenie równoległego do pow.
obrobionej, czołowe - ostrza freza rozmieszczone są na powierzchni na
powierzchni czołowej a oś freza prostopadła do (płaskiej)
powierzchni obrobionej, obwiedniowa - polega na ukształtowaniu pow.
obrobionej drogą obwiedniowego odtaczania przedmiotu i narzędzia.
3) Odmiany frezowania obwodowego
Ostrze freza pracującego przeciw bieżnie nie od razu wcina się w
materiał obrabiany, lecz początkowo ślizga się po jego powierzchni.
Przyczyną ślizgania jest uginanie się trzpienia. Na którym
zamocowano frez i rozpoczyna skrawanie od wióra. Przez ślizganie
ostrze szybciej się zużywa. Zalety tego frezowania widać przy
frezowaniu materiałów z naskórkiem odlewniczym, oraz surowych pow.
walcowanych. Frezowanie współbieżne stosujemy przy obróbce mat.
jednorodnych bez naskórka odlewniczego. Skrawanie odbywa się od pewnej
grubości wióra większej od O, ostrze od razu wcina się w mat., przez
co nie ma poślizgu i zwiększa się żywotność fr.
4) Technologiczne parametry frezowania
Do technologicznych parametrów skrawania zalicza się: prędkość
skrawania- przy frezowaniu utożsamia się z pr. ruchu głównego.
Prędkości skrawania V jest to droga w czasie l min. przebyta przez
punkt krawędzi skr. leżący na obwodzie, freza. V=( dn)/1000[m/min]
d- średnica zew. freza[mm] n- prędkość obrotowa freza[1/min] posuw
minutowy- n[mm/min]nazywany prędkością posuwu. Jest to wartość
przesunięcia przedmiotu obrabianego w czasie l min. na obrót- fo
przesunięcie przedmiotu przypadającego na l obrót freza, przy czym
fo=ft /n[mm] na ostrze- fż przesunięcie przedmiotu obrabianego
przypadające Na l ostrze freza fż=fo/z[mm] z-liczba ostrzy freza z
tego wynika fż=ft/n*z[mm] głębokość skrawania- a odległość
między pow. obrabianą i obrobioną. Przy frezowaniu walcowym
wyznaczamy w kierunku prostopadłym, a przy czołowym w kierunku
równoległym do osi obrotu freza, szerokość frezowania- w przy
frezowaniu obwodowym a w tym i walcowym nazywamy szerokość pow.
obrobionej mierzoną w kierunku równoległym do osi freza. Przy
czołowym szerokość określamy w kierunku prostopadłym do osi freza.
5) Frezy - podział, budowa, odmiany
Podstawa podziałów: -kształt ostrzy: -frezy ścinowe
(jedno-dwuścinowe, z grzbietem krzywoliniowym), -frezy o krzywoliniowym
zarysie ostrza; -sposób kształtowania pow. obrabianej: -fr. Punktowe
(do frezowania czołowego), -frezy kształtowe (frezowanie obwodowe),
-frezy obwiedniowe; -sposób mocowania:- nasadzane, - trzpieniowe
(niektóre palcowe); - kształt obrabianej pow.: - do obróbki
płaszczyzn, rowków, gwintów, uzębień (normalne bo objęte normami),
specjalne (fr. Obwiedniowy do obróbki wałków wielowypustowych).Dalszy
podział: - budowę: jednolite, zgrzewane, składane, • kierunek
pracy:
prawotnące, lewotnące, -kierunek zwojności: prawozwojne, lewozwojne.
Konstrukcja frezów ścinowych. frezy walcowe(zespolone- do szerokich
płaszczyzn lub dużych głębokości), frezy
walcowo-czołowe(posiadają ostrza na pow. obwodowcj-ostrza główne i
na jednej z pow. czolowych-pomocnicze, Głowice frezowe (pracują jak
frezy walcowo-czolowe, lecz o znacznie większej średnicy). Frezy
tarczowe (jednostronne[piłkowe], dwustronne, trzystronnc z ostrzami
prostymi i na przemian skośne). Frezy kątowe jednostronne, dwustronne
sym-niesymetryczne. Frezy zataczane(do obróbki pow. kształtowych)
6) Frezarki-podział, budowa, cechy charakterystyczne
Frezarki dzielimy na: ogólnego przeznaczenia: stołowe-charakteryzują
się dużą dokładnością nastawiania wymiarów0,01-0,001[mm] i
małymi wymiarami, posuwy tylko ręczne, budowane jako pozi. pion.
Uniwersalne, do przemysłu precyzyjnego i lekkiego; wspomikowe-pion. i
poziom. Cecha wspólna to wspornik przesuwany pion. po prowadnicach
kadłuba; bezwspomikowe- pion. i wzdłużne(tylko ruch wzdłużny),
stół na łożu przez co są sztywniejsze. Frezarki karuzelowe obrotowy
stół, jedno lub dwu stojakowe, do frezowania ciągłego, małe
części, przemysł motoryzacyjny.
7), Od czego zależy chropowatość pow.?
Teoretycznie przy walcowym od posuwu na ostrze. Rzeczywista
chropowatość zależy od: -zużycia ostrza, -promienia zaokrąglenia
głównej krawędzi skrawającej, -narostu, -drgań, -rodzaju cieczy
chlodząco-smarującej. Dla frezowania czołowego: posuwu na obrót i
bicia czołowego ostrza freza.
tehniki wytwarzania II
WIERCENIEM nazywamy sposób obróbki skrawaniem, polegający na
wykonywaniu otworów jedno- lub dwuostrzowymi narzędziami, nazywanymi
wiertłami. Podczas wiercenia proces skrawania zachodzi dzięki dwóm
ruchom podstawowy; głównemu –obrotowemu i pomocniczemu -
prostoliniowemu.
Odmiany kinematycznego wiercenia: l) wiercenie z obracającym się
narzędziem (wiertło wykonuje ruch obrotowy i posuwowy). 2) Wiercenia z
obracającym się przedmiotem ( narzędzie wykonuje tylko ruch posuwowy
prostoliniowy, a ruch główny wykonuje przedmiot obrabiany);
Odmiany technologiczne wiercenia: - wiercenie otworów walcowych
–wiercenie otworów kształtowych. A także wiercenie przelotowe i
nieprzelotowe, ( gdy wiertło kończy pracę w materiale);
Ze wzglądu na to, czy skrawają całe krawędzie skrawające, czy tylko
ich części: - wiercenie w pełnym materiale, ( wiercenie);
-powiercanie.
Budowa: -w wiertle można wyodrębnić dwie zasadnicze części: robocza
i chwytowa. Części te łączy szyjka. Część robocza wiertła
wykonana jest ze stali narzędziowej stopowej. Część chwytowa
wykonana jest ze stali konstrukcyjnej. Do wiercenia w bardzo twardych
materiałach stosowane są wiertła kręte z płytkami z węglików
spiekanych.
Powierzchnie występujące w części skrawającej: -dwie powierzchnie
natarcia, -dwie główne powierzchnie przyłożenia, -dwie pomocnicze
powierzchnie przyłożenia zwana łysinkami.
Występujące krawędzie: -dwie główne krawędzie skrawające; -dwie
pomocnicze krawędzie skrawające -poprzeczną krawędź skrawającą
zwaną ścinem;
Płaszczyzny wymiarowe najważniejsze z nich to: -płaszczyzna
podstawowa -płaszczyzna przekroju głównego -płaszczyzna boczna
-płaszczyzna styczna.
Technologiczne i geometryczne parametry skrawania podczas wiercenia i
rozwiercania: Prędkość skrawania, posuw i głębokość skrawania.
Rzeczywista prędkość obwodowa przy wierceniu zmienia się zatem
wzdłuż krawędzi skrawającej ostrza. Prędkość ruchu
prostoliniowego wiertła nazywa się posuwem.
Siły i momenty podczas wiercenia: Skrawające wiertło obciążone jest
siła osiową P i momentem obrotowym M. Składowe siły osiowej i
momentu obrotowego są: - siła osiowa i moment pochodzące od
głównych krawędzi skrawających - siła osiowa i moment pochodząca
od ścina, -siła osiowa i moment pochodzące od tarcia pomocniczych
powierzchni przyłożenia o powierzchnie obrobioną.
Typy wierteł: wiertła stopniowe, kształtowe i piórkowe. Wiertło
stopniowe: jest jak gdyby zespołem dwóch lub trzech wierteł krętych,
wkręconych jedno w drugie. Narzędzia tego typu pozwalają na
łączenie operacji: zamiast wiercić i powiercać można taki sam
otwór uzyskać przy jednym przejściu wiertła stopniowego, co skraca
czas wykonania. Wiertła kształtowe: wiertła tego typu stosowane są
do wykonania otworów niebędących walcami. Do typowych wierteł
kształtowych zalicza się wiertła stożkowe i nawiertaki. Wiertła
stożkowe: stosowane są do wykonywania otworów stożkowych o
niewielkiej zbieżności. Konstrukcja wiertła stożkowego jest
wzorowana na konstrukcji wiertła krętego. Nawiertaki są to narzędzia
znormalizowane służące do wykonywania otworów zwanych nakiełkami.
Wiertła piórkowe: stosowane są głównie do wykonywania walcowych
otworów o niewielkiej głębokości i małych średnicach.
Pogłębianie jest to sposób obróbki otworów przeprowadzany na takich
samych zasadach kinematycznych jak wiercenie. Celem pogłębiania jest
zmiana kształtu i wymiarów części istniejących otworów, lub
czołowej powierzchni tego otworu. Do wykonania pogłębień służą
narzędzia nazywane pogłębiaczami. Pogłębiacze muszą zapewnić
wykonanie zmian otworów lub powierzchni czołowych wokół tych
otworów w sposób współśrodkowy z osią pierwotnego otworu.
Rozwiercanie wykonanie otworów o podwyższonych wymaganiach
dotyczących dokładności i gładkości powierzchni wymaga oprócz
wiercenia obróbki zwanej rozwiercaniem. W zależności od żądanej
dokładności rozwiercania wykonywane jest jednym lub dwoma
narzędziami. Rozwiertaki przeznaczone do zgrubnej obróbki otworów
noszą nazwę zdzieraków, a do obróbki dokładnej - wykańczaków.
Gwintowanie: na wiertarkach można wykonywać gwinty wewnętrzne (w
otworach) narzędziami wieloostrzowymi zwanymi gwintownikami
PRZYRZĄDY l UCHWYTY WIERTARSKIE: Przyrządy i uchwyty wchodzą w skład
wyposażania obrabiarek. Stosowane są w celu umożliwienia
osiągnięcia dużej dokładności obróbki oraz obniżenia kosztów
wytwarzania. Uchwytem jest pomoc warsztatowa przeznaczona do ustalenia i
zamocowania przedmiotu lub narzędzia do wykonania operacji obróbki lub
montażu. Z powyższych definicji wynika, więc, że w przyrządach i
uchwytach mocowane są zarówno narzędzia jak i przedmioty obrabiane.
Pogłębianie: stosowane jest najczęściej do wykonywania otworów pod
łby wkrętów i otworów stopniowych. Do tego celu służą
pogłębiacze walcowe ze stałymi pilotami. Średnice pilota
pogłębiacza i kolejność obróbki należy dobierać tak, aby pilot
był prowadzony w uprzednio wykonanym otworze. Rozwiercaniu zgrubnemu:
poddawane są otwory wykonane przez wiercenie. Do rozwiercania zgrubnego
stosowane są rozwiertaki zdzieraki. Obróbka ta najczęściej poprzedza
rozwiercanie wykańczające. Rozwiercanie wykańczające: poddawane są
otwory rozwiercone wytoczone lub powiercone. Przy rozwiercaniu
wykańczającym bardzo ważne jest pozostawienie właściwego naddatku
na obróbkę. Zbyt duży naddatek powoduje szybkie stępienie
rozwiertaka wskutek nadmiernego obciążania jego ostrzy. Rozwiercanie
otworów stożkowych: stosuje się jako obróbkę końcową przy
wykonywaniu dokładnych otworów stożkowych. Zależnie od wielkości i
zbieżności otworu stożkowego przebieg jego wykonywania może być
różny. Przebieg ten jest związany z właściwym podziałem naddatku
na obróbkę, co warunkuje uzyskanie odpowiedniej jakości otworu.
Gwintowanie: przed gwintowaniem musi być wykonany otwór pod gwint o
ściśle określonej średnicy. W celu ułatwienia gwintownikowi
wejścia wykonuje się w otworze pogłębienie stożkowe. Gwintownik
wkręcając się w materiał przedmiotu otrzymuje posuw równy skokowi
gwintu.
STRUGANIEM nazywa się sposób obróbki skrawaniem, w który zarówno
ruch narzędzia jak i ruch przedmiotu obrabianego są ruchami
prostoliniowymi.. Struganiem obrabia się płaszczyzny oraz powierzchnie
nieobrotowe. Ruch noża w kierunku strzałki nazywa się ruchem
głównym przesunięcie zaś przedmiotu w kierunku strzałki nazywa się
ruchem pomocniczym (posuwowym). Ruch noża w kierunku strzałki nazywa
się ruchem roboczym, zaś w kierunku strzałki nazywa się ruchem
jałowym. Obydwa ruchy razem roboczy i jałowy stanowią tak zwany skok
podwójny. Struganie poprzeczne może być poziome lub pionowe, Pionowe
struganie poprzeczne nazywa się dłutowaniem, zaś poziome struganie
poprzeczne struganiem poprzecznym. Droga, którą odbywa nóż podczas
pracy nazywa się długością skoku roboczego. Podział strugarek:
Strugarki ogólnego przeznaczenia dzielą się na trzy podstawowe
odmiany: - strugarki poprzeczne, - strugarki wzdłużne, - strugarki
pionowe /dłutownice/. Poza strugarkami ogólnego przeznaczenia
istnieją strugarki specjalizowane i specjalne. Strugarki poprzeczne
-są najczęściej stosowane w produkcji jednostkowej i małoseryjnej.
Przeznaczone są do obróbki niewielkich przedmiotów. Napęd suwaka
strugarki poprzecznej: jest przekazywany z silnika elektrycznego poprzez
przekładnię pasową na wałek skrzynki prędkości. Skrzynka
umożliwia uzyskanie na wałku odpowiednio stopniowanych sześciu
prędkości obrotowych. Napęd stołu strugarki poprzecznej: Posuw
poprzeczny stołu, może być napędzany śrubą pociągową ręcznie
korbą lub samoczynnie za pomocą mechanizmu zapadkowego. Strugarki
wzdłużne: W strugarkach ruch jest wykonywany przez stół i zamocowany
na nim przedmiot, natomiast narzędzie zamocowane w suporcie wykonuje
tylko ruch posuwowy. Zależne od konstrukcji strugarki wzdłużne
dzielimy na: -strugarki jednostojakowe, -strugarki dwustojakowe; Napęd
strugarek wzdłużnych: Najczęściej do stołu strugarki od spodu
zamocowana jest listwa zębata współpracująca z kołem zębatym. Ruch
obrotowy koła zostaje zamieniony na ruch postępowy stołu z listwą.
Napęd na koło współpracujące z zębatką może być przekazywany z
silnika elektrycznego poprzez stopniową skrzynię prędkości i
przekładnię zębatą. Strugarki pionowe /dłutownice/. Zwane
dłutownicami przeznaczone są do strugania pionowych płaszczyzn,
rowków i kształtowych otworów. Podczas obróbki nóż wykonuje ruch
główny posuwisto-zwrotny w kierunku pionowym. Wszystkie pozostałe
ruchy wykonuje stół wraz z przedmiotem obrabianym. Stół może
wykonywać posuw wzdłużny, poprzeczny i obrotowy. Dłutownica składa
się ze stojaka połączonego z łożem Stojak w górnej części
poprzez prowadnice obrotów połączony jest z obrotnicą. Noże
strugarskie: przyjęto nazywać noże odgięte do tyłu. Typowe noże
strugarskie - zdzierak, -przecinak, -wakańczak szeroki, -wykańczak
spiczasty,- boczny wygięty. Obok przedstawionych noży strugarskich
przy struganiu z powodzeniem używa się zwykłych noży tokarskich.
Noże dłutownice: Ze względu na sposób zamocowania noże dłutownice
dzieli się podobnie jak strugarskie na noże imakowe i noże oprawkowe.
PRZECIĄGANIE jest sposobem obróbki skrawaniem, który polega na tym,
że naddatek na obróbkę skrawany jest narzędziem wieloostrzowym tak
ukształtowanym, że każde następne ostrze jest wysunięte względem
poprzedzającego o określoną wielkość w kierunku prostopadłym do
długości przeciągacza. Ruchem podstawowym jest prostoliniowy ruch
przeciągacza, który jest zarazem ruchem głównym. Prędkością
skrawania v w przypadku przeciągania jest prędkość ruchu
podstawowego. Posługując się analogią do skrawania, ruch posuwowy
następujący przy struganiu skokami w końcu ruchu jałowego, w
przeciąganiu zastępuje różnica wysokości kolejnych ostrzy. Ze
wzglądu na położenie przeciągacza względem przedmiotu obrabianego
rozróżnia się: przeciąganie zewnętrzne i wewnętrzne. Ze względu
na sposób przyłożenia siły wywołującej ruch przeciągacza
rozróżnia się przeciąganie i przepychanie. Przepychanie ma te same
cechy charakterystyczne, co przeciąganie, z tym, że narzędzie zwane
przepychaczem jest ściskane, a nierozciągane. Podział przeciągarek:
Przeciągarki stosowane są tylko w produkcji wielkoseryjnej i masowej.
Przeciągarki dzieli się na poziome i pionowe. Ze względu na
przeznaczenie przeciągarki pionowe dzielą się na trzy odmiany: do
otworów - do powierzchni zewnętrznych oraz uniwersalne. Przeciągacze:
Porównując typy narzędzi najczęściej stosowane do przeciągania
można zauważyć, że we wszystkich występują części skrawające o
jednakowym w zasadzie przeznaczeniu. Części skrawające składają
się z trzech odcinków. Pierwszy z nich stanowią ostrza zdzierające.
Ostrza te skrawają większość naddatku i przygotowują przedmiot do
obróbki ostrzami wykańczającymi. W większości przypadków grubość
warstwy skrawanej jest ograniczona ze względu na dokładność
wykonania i chropowatość obrobionej powierzchni. Drugi odcinek
stanowią ostrza wykańczające, których celem jest stopniowe
zmniejszenie chropowatości powierzchni oraz usunięcie materiału
pozostałego na skutek odkształcenia w czasie skrawania zgrubnego.
Trzeci odcinek stanowią ostrza zapasowe wygładzające zwane również
ostrzami kalibryjącymi mające na celu dalsze wygładzanie powierzchni
przy jednoczesnym zachowaniu dokładności. Właściwie pracę tę
spełnia pierwsze z ostrzy zapasowych, których daje się zwykle 4 do 6
o jednakowym wymiarze. Spełniają one rolę prowadzenia i z czasem
wchodzą do pracy po kolejnych ostrzeniach. Przy przeciąganiu
wewnętrznym otwór wstępny jest zwykle wiercony, odlany lub odkuty W
niektórych przypadkach otwór jest wykończony uprzednio, a
przeciąganiem wykonuję się tylko pewne fragmenty zarysu, jak to
występuje w obróbce otworów wielo rowkowych lub zwykłych rowków pod
kliny. Przeciąganie zewnętrzne Cechą charakterystyczną przeciągania
zewnętrznego jest duża dokładność i mała chropowatość
powierzchni przy jednocześnie dużej wydajności. Przeciąganie
zewnętrzne stosuje się do obróbki płaszczyzn lub powierzchni
kształtowych. Przeciąganie kół zębatych Przeciąganie umożliwia
obróbkę kół zębatych czołowych, a w niektórych przypadkach także
i stożkowych ze znacznie większą wydajnością niż jest to
osiągalne przy innych metodach obróbki skrawaniem.
ODMIANY KINEMATYCZNE TOCZENIA Podczas obróbki niezbędne są określone
ruchy narzędzia i przedmiotu obrabianego, które można podzielić na:
-podstawowe (robocze), jak ruch główny, posuwowy, wypadkowy,
-pomocnicze, jak ruch dosunięcia lub odsunięcia i ruchy korekcyjne.
Toczenie jest sposobem obróbki skrawaniem (i wiórowej), w którym
przedmiot obrabiany wykonuje ruch obrotowy, a narzędzie ruch płaski.
Toczenie jest realizowane na obrabiarkach nazywanych tokarkami.
Podstawowe (robocze) ruchy toczenia stanowią:
- ruch główny, którym jest ruch obrotowy przedmiotu obrabianego,
- ruch posuwowy, którym jest ruch płaski narzędzia.
Ruchem głównym podczas toczenia jest ruch obrotowy przedmiotu
obrabianego, w wyniku którego, w czasie kontaktu narzędzia z
przedmiotem, następuje skrawanie przewidzianego naddatku materiału i
jego usunięcie w postaci wiórów. Oś obrotu ruchu głównego nazywa
się osią toczenia.
Ruch posuwowy podczas toczenia jest to ruch nadawany narzędziu, który
wraz z ruchem głównym warunkuje powstawanie wióra i tworzenie
powierzchni obrobionej na przedmiocie obrobionym. Ruch posuwowy może
odbywać się w sposób ciągły lub przerywany i być prostoliniowy lub
krzywoliniowy.
Ruch wypadkowy jest wypadkową chwilowego mchu głównego i ruchu
posuwowego.
Rozróżnia się następujące odmiany kinematyczne toczenia ze względu
na kierunek ruchu posuwowego, jaki występuje podczas toczenia:
(a) wzdłużne zewnętrzne i wewnętrzne, gdy kierunek ruchu posuwowego
jest równoległy do osi toczenia
b) poprzeczne zewnętrzne i wewnętrzne, gdy kierunek ruchu posuwowego
jest prostopadły do osi toczenia
c) skośne (stożkowe) zewnętrzne i wewnętrzne, gdy kierunek ruchu
posuwowego przecina się z osią toczenia
d) profilowe (kopiowe, numeryczne), gdy droga narzędzia jest
krzywoliniowa (złożona), a kierunek ruchu posuwowego określony przez
profil narzędzia, zarys wzornika lub program sterowania numerycznego
Toczenie skośne stosowane jest w przypadku obróbki powierzchni
stożkowych. Jeśli skośny kierunek ruchu posuwowego noża jest
kierunkiem wypadkowym istniejącego posuwu wzdłużnego i poprzecznego,
to takie toczenie jest nazywane toczeniem złożonym
Toczenie profilowe (niekiedy nazywane również kształtowym) może być
realizowane przez zastosowanie specjalnych noży kształtowych lub
obwiedniowych przez odtwarzanie na przedmiocie obrabianym kształtu
wzornika (toczenie kopiowe) oraz przez wykorzystanie tokarki sterowanej
numerycznie wg określonego programu.
GEOMETRIA OSTRZA NOŻA TOKARSKIEGO
PODZIAŁ NOŻY TOKARSKICH
Noże tokarskie stanowią bardzo liczną grupę narzędzi skrawających,
różniących się przeznaczeniem, sposobem kształtowania powierzchni
obrotowej, rozwiązaniem konstrukcyjnym, sposobem mocowania itp.
Ze względu na przeznaczenie rozróżnia się:- noże ogólnego
przeznaczenia, w przeważającej części punktowe, służące do
obróbki zewnętrznej i wewnętrznej powierzchni walcowych, czołowych,
stożkowych i ewentualnie innych, - noże specjalizowane, np. do
obróbki gwintów, - noże specjalne, przeznaczone do obróbki tylko
ściśle określonej pod względem kształtu powierzchni przedmiotu
obrobionego.
Noże tokarskie ogólnego przeznaczenia oraz częściowo specjalizowane
nazywane są nożami normalnymi. Ze względu na sposób kształtowania
powierzchni obrobionej noże tokarskie dzieli się na:
Noże punktowe, kształtujące powierzchnię obrobioną jednym punktem
(narożem), zależnie od drogi ruchu posuwowego
Noże kształtowe, kształtujące powierzchnię obrobioną czynnym
odcinkiem krawędzi ostrza, bez przesuwu narzędzia wzdłuż zarysu tej
powierzchni,
Noże obwiedniowe, kształtujące powierzchnię obrobioną krawędzią
ostrza przetaczającego się po tej powierzchni
Ze względu na rozwiązania konstrukcyjne rozróżnia się noże:
-jednolite, monometalowe, wykonane w całości z jednego materiału
narzędziowego,
-bimetalowe, wykonane z dwóch różnych materiałów połączonych ze
sobą w sposób trwały,
-składane z mechanicznie mocowanymi wieloostrzowymi płytkami
skrawającymi,
Ze względu na miejsce ustawienia:
Noże imakowe (suportowe), mocowane bezpośrednio w imaku nożowym
suportu obrabiarki bez elementów pośrednich,
Noże oprawkowe, mocowane mechanicznie w oprawce nożowej.
RODZAJE NOŻY TOKARSKICH:
Noże proste: -prawy, -lewy, -obustronny; Noże wygięte: - w prawo, - w
lewo; Noże boczne wygięte: -prawy, -lewy, Noże boczne odsądzone:
-prawy, -lewy, Noże czołowe: -prawy, -lewy, Noże przecinaki: -prawy,
-lewy, Noże szerokie, Noże spiczaste, Noże wytaczaki proste, Noże
wytaczaki spiczaste; Noże wytaczaki hakowe, Noże wytaczaki proste z
chwytem o przekroju kołowym, Noże wytaczaki spiczaste, z chwytem o
przekroju kołowym;
Ze względu na materiał, z którego są zrobione, płytki wieloostrzowe
wykonuje się jako:
a) jednolite, z określonego gatunku węglików spiekanych lub spieków
ceramicznych,;
b) powlekane (dodatkowo w stosunku do jednolitych wykonanych z
węglików spiekanych) jedną lub kilkoma powłokami dla zwiększenia
odporności na ścieranie (zużycie) i wzrostu okresu trwałości
ostrza.
WIELKOŚCI NASTAWIANE PRZY TOCZENIU
Podstawowe wielkości nastawiane na obrabiarce, nazywamy parametrami
skrawania. W przypadku toczenia są nimi: prędkość skrawania, posuw i
głębokość skrawania. Od tych wielkości zależą: trwałość
ostrza, wartość oporu skrawania, dokładność wymiarów i kształtu
oraz jakość (w tym i chropowatość) obrobionej powierzchni.
Prędkość skrawania vc - jest to droga, jaką przebywa w jednostce
czasu punkt krawędzi skrawającej narzędzia względem powierzchni
obrabianej w kierunku głównego ruchu roboczego. Prędkość skrawania
określa się wzorem: v = II D n / 1000 [m/min] gdzie: D [mm] -
średnica powierzchni obrabianej w przypadku toczenia powierzchni
zewnętrznej lub powierzchni obrobionej w przypadku toczenia powierzchni
wewnętrznej (np. wytaczania otworu), n [obr./min] - prędkość
obrotowa wrzeciona.
Gdy należy nastawić tokarkę na taką prędkość obrotową n, aby
odpowiadała żądanej prędkości skrawania vc i średnicy przedmiotu
D, wykorzystuje się wzór: n=1000 Vc / II D = 318 Vc / D [obr./min.]
Posuw f jest to wartość przemieszczenia narzędzia względem
przedmiotu obrabianego w kierunku ruchu posuwowego podczas jednego
obrotu toczonego przedmiotu, posuw wyraża się w milimetrach na l
obrót.
Głębokość skrawania ap - jest to odległość powierzchni obrabianej
mierzona w kierunku prostopadłym do powierzchni obrobionej. Określa
się ją w milimetrach. Przy toczeniu wzdłużnym głębokość
skrawania można wyrazić wzorem: ap= D – d / 2[mm] gdzie: D [mm] -
średnica powierzchni obrabianej, d [mm] - średnica powierzchni
obrobionej.
ROZKŁAD CAŁKOWITEJ SIŁY F NA SKŁADOWE
TOKARKI stanowią najliczniejszy i najbardziej zróżnicowany
konstrukcyjnie dział obrabiarek. Rozróżnia się następujące grupy
tokarek: a) kołowe, b) uchwytowe, c) rewolwerowe, d) tarczowe, e)
karuzelowe, f) kopiarki, g) zataczarki, h) półautomaty tokarskie, i)
automaty tokarskie.
Tokarki kołowe: Tokarki kołowe są przeznaczone głównie do obróbki
przedmiotów o długości / > 6d (gdzie d oznacza średnicę
przedmiotów ustalonych w kłach wrzeciona i konika). Każda tokarka
kołowa ogólnego przeznaczenia jest wyposażona dodatkowo w uchwyt
tokarski, co umożliwia toczenie, wytaczanie, wiercenie i rozwiercanie
przedmiotów krótkich o długości / <= 6d. Tokarki kłowe dzieli się
na: - uniwersalne, - produkcyjne,- precyzyjne,- ciężkie. Ze względu
na wartość średnicy, którą można toczyć nad łożem, rozróżnia
się tokarki kołowe: -małe(d <=250mm), - średnie (250 < d<= 800 mm),
- wielkie (800 < d <= 4000 mm).
Tokarki uchwytowe Są one przeznaczone wyłącznie do obróbki
przedmiotów mocowanych w uchwycie wrzeciona, o stosunku L/Dmax< 0,8 i
Dmax < 630 mm, mających kształt tarcz, krążków, pierścieni,
krótkich tulei itp. Rozróżnia się tokarki uchwytowe:
a) czołowe, obsługiwane od czołowej strony wrzeciona,
b) boczne o budowie podobnej do tokarek kłowych,
c) pionowe o pionowej osi wrzeciona.
WIELKOŚCI CHARAKTERYSTYCZNE TOKAREK
Wielkościami charakterystycznymi tokarek kołowych są
- największa średnica toczenia nad łożem D, określająca
największą średnicę przedmiotu, jaką można obrobić nad
prowadnicami łoża;
- rozstaw kłów L, czyli największa odległość między
wierzchołkami kłów wrzeciona i konika; jest to w przybliżeniu
największa długość przedmiotu, jaki można toczyć wzdłużnie przy
nieprzerywanym posuwie. Jako wielkość uzupełniającą podaje się
często największą średnicę toczenia nad suportem d (największa
średnica wału podpartego kłem konika). W celu umożliwienia obróbki
krótkich przedmiotów o średnicach większych od średnicy toczenia
nad łożem D - niektóre tokarki kłowe mają wykonany w łożu, w
pobliżu wrzeciennika tzw. mostek. Po jego wyjęciu nad łożem mieści
się przedmiot o średnicy D1> D i długości L1< L
ŚRODKI PRODUKCJI W OBRABIANIU METALI SKRAWNIEM ZALICZAMY:
a) obrabiarki skrawające, b) narzędzia skrawające,
c) przyrządy obrabiarkowe, uchwyty obróbkowe i oprawki,
d) narzędzia i przyrządy pomiarowe oraz sprawdziany,
e) urządzenia do transportu bliskiego.
Do obróbki skrawaniem przedmioty obrabiane i narzędzia skrawające
muszą być związane z obrabiarką (ustalone i zamocowane) w
położeniach odpowiadających zamierzonej obróbce.
Uchwyt obróbkowy służy albo do ustalenia (nadania ściśle
określonego położenia) przedmiotu obrabianego na obrabiarce, albo do
zamocowania go na niej, albo spełnia obie te funkcje razem.
Oprawka służy do ustalenia i zamocowania narzędzia (lub narzędzi) na
obrabiarce. Oprawkami są np. uchwyty do wierteł, rozwiertaków,
oprawki do noży tokarskich, wytaczadła i trzpienie frezarskie.
Przyrząd obrabiarkowy stanowi przedłużenie łańcucha kinematycznego
obrabiarki i jest przeznaczony do rozszerzenia jej możliwości
obróbkowych przez realizowanie dodatkowych ruchów, potrzebnych przy
obróbce w układzie przedmiot obrabiany -- narzędzie.Uchwyty
obróbkowe dzielą się na uniwersalne (normalne), specjalizowane i
specjalne.
Uchwyty uniwersalne mogą służyć do obróbki przedmiotów o różnych
kształtach i wymiarach lub w różnych operacjach, wykonywanych na
różnych obrabiarkach. Należą do nich np. uchwyty tokarskie
samocentrujące, imadła maszynowe itp.
RODZAJE TOCZENIA;
Toczenie zgrubne jest obróbką wstępną przewidziana dla usunięcia
podstawowej masy materiału z przedmiotu obrabianego. Po takim toczeniu
następuje dalsza obróbka powierzchni.
Toczenie średnio dokładne rozumiane jest najczęściej jako wtórne i
ostateczne toczenie swobodnych powierzchni obrabianego przedmiotu.
Toczenie dokładne stosuje się przeważnie pod szlifowanie,
pozostawienie naddatku na szlifowanie pow. po toczeniu.
Toczenie bardzo dokładne jest stosowane najczęściej w tych
przypadkach, gdy jest ono obróbką ostateczną, przy czym jest wymagana
zarówno duża dokładność wykonywania wymiarów, kształtu, jak i
mała chropowatość pow. obrobionej.
PRACE WYKONYWANE NA TOKARKACH
- nawiercanie nakiełków, - toczenie zgrubne powierzchni walcowej, -
toczenie wykańczające powierzchni walcowej, - toczenie rowków i
podcięć technologicznych na pow. walcowej, - przecinanie i ścięcie
krawędzi, - toczenie pow. czołowej, - toczenie rowków na pow.
czołowej, - wytaczanie otworu nieprzelotowego i przelotowego, -
wytaczanie rowków i podcięć technologicznych w otworach, - toczenie
pow. stożkowych wewnętrznych, - toczenie pow. stożkowych
zewnętrznych, - nacinanie gwintów zewnętrznych nożem, - nacinanie
gwintów wewnętrznych nożem, - toczenie pow. mimośrodowych, -
radełkowanie,
OBRÓBKA KÓŁ ZĘBATYCH:
Wybór metody obróbki walcowych kół zębatych zależy przede
wszystkim od wymiarów i kształtu koła, wielkości produkcji,
warunków obróbki cieplnej i wymaganej dokładności. Rozróżniamy
dwie grupy metod obróbki kół zębatych: -metody wiórowe, -metody
bezwiórowe; Koła walcowe można obrabiać przez struganie,
dłutowanie, frezowanie, szlifowanie, wiórowanie, przeciąganie. Pod
względem sposobu uzyskania kształtu zęba rozróżnia się metody
obróbki: 1. Kształtową, 2. Obwiedniową.
METODA KSZTAŁTOWA Narzędzie ma kształt wrębu międzyzębnego. Metoda
ta obejmuje następujące sposoby obróbki: a) frezowanie frezem
tarczowym lub trzpieniowym, b) dłutowanie nożami kształtowym c)
szlifowanie odpowiednio ukształtowaną ściernicą.
Metodą kształtową mogą być obrabiane koła walcowe za pomocą
frezowania, przeciągania i dłutowania, z tym, że za pomocą
dłutowania pojedynczym nożem uzębienie wykonuje się bardzo rzadko.
Metodą tą mogą być obrabiane koła o uzębieniu prostym, skośnym i
daszkowym. Metoda kształtowa znajduje zastosowanie do obróbki: a)
kół o mniejszej dokładności b) wstępnej kół o dużych modułach w
celu zaoszczędzenia bardzo drogiego narzędzia wykańczającego
Frezowanie kształtów kół zębatych przeprowadza się przy użyciu
frezów modułowych krążkowych Każdy z frezów modułowych
krążkowych, ma na bocznej pow. podany numer freza, moduł, kąt
zarysu, zakres liczb zębów obrabianych kół, do których można
użyć frez oraz wymiar, na jaki należy zagłębić frez podczas
obróbki. Oprócz frezów modułowych krążkowych do frezowania
uzębień kół o bardzo dużych modułach stosuje się frezy modułowe
trzpieniowe.(rys.) W przypadku obróbki kół walcowych o zębach
skośnych, układ: obrabiarka, uchwyt, przedmiot narzędzie ustawia się
podobnie jak do obróbki linii śrubowej. Skręca się stół frezarki o
kąt pochylania linii zęba i łączy za pośrednictwem kół zmianowych
wrzeciono podzielnicy za śrubą pociągową stołu. Dobierając
narzędzie do obróbki koła o zębach należy pamiętać, że moduł
freza musi być równy modułowi normalnemu nacinanego koła.
METODA OBWIEDNIOWA zarys zęba jest obwiednią kolejnych położeń
zarysu ostrza narzędzia. Uzyskuje się to dzięki ruchowi tocznemu
narzędzia względem przedmiotu obrabianego. Metoda obróbki
obwiedniowej obejmie następujące sposoby obróbki uzębień: a) w
zakresie obróbki kształtującej: - dłutowanie lub struganie
narzędziem o kształcie zębatki – dłutowanie narzędziem o
kształcie koła; -frezowaniem frezem ślimakowym; b) w zakresie
obróbki wykańczającej: -szlifowanie ściernicą tarczową lub
ślimakową, -wiórkowanie; W obwiedniowej obróbce kół zębatych
zarys zębów uzyskuje się jako obwiednie kolejnych położeń
krawędzi skrawających narzędzia. Zasada nacinania kół metodą
obwiedniową polega na odwzorowaniu w układzie przedmiot - narzędzie
współpracy przekładni zębatej. Występuje oprócz ruchu roboczego
skrawającego narzędzia, ruch toczny mający na celu nadanie kształtu
ewolwentowego zarysowi zęba obrabianego koła.
Elementy ruchu tocznego przy nacinaniu koła:
DŁUTOWANIE WG METODY MAAGA
Przy dłutowaniu za pomocą narzędzia w kształcie zębatki narzędzie
wykonuje ruch dłutujący natomiast obrabiane koło ruch toczny,
składając się z ruchu obrotowego dokoła swojej osi i jednoczesnego
ruchu przesuwowego. Narzędzie ma ostrza o zarysie trapezowym.
DŁUTOWANIE WG METODY FELLOWSA Przy metodzie Fellowsa występuje
współpraca dwóch kół zębatych, z których jedno jest narzędziem,
a drugie kołem nacinanym. Ruch roboczy składa się z ruchu obrotowego
narzędzia i ruchu obrotowego koła obrabianego. Tak więc narzędzie ma
dwa ruchy: roboczy ruch dłutujący i ruch obrotowy, zaś koło
obrabiane tylko ruch obrotowy, Są to ruchy główne. Oprócz tego
występują następujące ruchy pomocnicze: -ruch wgłębny narzędzia;
-ruch przedmiotu; Na dłutownicy można obrabiać walcowe koła zębate
o zębach prostych i skośnych o uzębieniu zewnętrznym i wewnętrznym
oraz zębatki o zębach prostych i skośnych. Do obróbki kół o
zębach skośnych stosuje się narzędzie o ostrzach skośnych.
FREZOWANIE:, 1)Co to jest frezowanie, jakie prace wykonujemy i jakimi
narzędziami?
Frezowanie jest to sposób obróbki skrawaniem, w którym narzędzie
wykonuje ruch obrotowy, przedmiot obrabiany - ruch posuwowy
prostoliniowy lub krzywoliniowy. Jest to najczęściej stosowany proces
obróbki poza toczeniem. Frezowaniem można obrabiać płaszczyzny
pojedyncze, układy płaszczyzn występujące w różnego rodzaju
rowkach, jak również powierzchnie o zarysie krzywoliniowym. Do
frezowania używa się narzędzi wieloostrzowych zwanych frezami. Ostrza
freza - podobnie jak innych narzędzi skrawających - mają kształt
klina ograniczonego pow. natarcia pow. przyłożenia. Ślad przecięcia
tych dwu płaszczyzn stanowi krawędź skrawającą. Cechy
charakterystyczne frezowania: - proces skrawania każdym ostrzem jest
cyklicznie przerywany, - przekrój poprzeczny warstwy skrawanej nie jest
stały. Frezowanie realizuje się Na obrabiarkach zwanych frezarkami.
2) Odmiany frezowania
Rozróżniamy trzy podstawowe odmiany frezowania: obwodowe-, gdy ostrza
freza rozmieszczone są na obwodzie narzędzia. Szczególnym przypadkiem
frezowania obwodowego jest frezowanie walcowe, w którym ostrza freza
rozmieszczone są na walcu kołowym prostym. Podczas frezowania
walcowego oś narzędzia zajmuje położenie równoległego do pow.
obrobionej, czołowe - ostrza freza rozmieszczone są na powierzchni na
powierzchni czołowej a oś freza prostopadła do (płaskiej)
powierzchni obrobionej, obwiedniowa - polega na ukształtowaniu pow.
obrobionej drogą obwiedniowego odtaczania przedmiotu i narzędzia.
3) Odmiany frezowania obwodowego
Ostrze freza pracującego przeciw bieżnie nie od razu wcina się w
materiał obrabiany, lecz początkowo ślizga się po jego powierzchni.
Przyczyną ślizgania jest uginanie się trzpienia. Na którym
zamocowano frez i rozpoczyna skrawanie od wióra. Przez ślizganie
ostrze szybciej się zużywa. Zalety tego frezowania widać przy
frezowaniu materiałów z naskórkiem odlewniczym, oraz surowych pow.
walcowanych. Frezowanie współbieżne stosujemy przy obróbce mat.
jednorodnych bez naskórka odlewniczego. Skrawanie odbywa się od pewnej
grubości wióra większej od O, ostrze od razu wcina się w mat., przez
co nie ma poślizgu i zwiększa się żywotność fr.
4) Technologiczne parametry frezowania
Do technologicznych parametrów skrawania zalicza się: prędkość
skrawania- przy frezowaniu utożsamia się z pr. ruchu głównego.
Prędkości skrawania V jest to droga w czasie l min. przebyta przez
punkt krawędzi skr. leżący na obwodzie, freza. V=( dn)/1000[m/min]
d- średnica zew. freza[mm] n- prędkość obrotowa freza[1/min] posuw
minutowy- n[mm/min]nazywany prędkością posuwu. Jest to wartość
przesunięcia przedmiotu obrabianego w czasie l min. na obrót- fo
przesunięcie przedmiotu przypadającego na l obrót freza, przy czym
fo=ft /n[mm] na ostrze- fż przesunięcie przedmiotu obrabianego
przypadające Na l ostrze freza fż=fo/z[mm] z-liczba ostrzy freza z
tego wynika fż=ft/n*z[mm] głębokość skrawania- a odległość
między pow. obrabianą i obrobioną. Przy frezowaniu walcowym
wyznaczamy w kierunku prostopadłym, a przy czołowym w kierunku
równoległym do osi obrotu freza, szerokość frezowania- w przy
frezowaniu obwodowym a w tym i walcowym nazywamy szerokość pow.
obrobionej mierzoną w kierunku równoległym do osi freza. Przy
czołowym szerokość określamy w kierunku prostopadłym do osi freza.
5) Frezy - podział, budowa, odmiany
Podstawa podziałów: -kształt ostrzy: -frezy ścinowe
(jedno-dwuścinowe, z grzbietem krzywoliniowym), -frezy o krzywoliniowym
zarysie ostrza; -sposób kształtowania pow. obrabianej: -fr. Punktowe
(do frezowania czołowego), -frezy kształtowe (frezowanie obwodowe),
-frezy obwiedniowe; -sposób mocowania:- nasadzane, - trzpieniowe
(niektóre palcowe); - kształt obrabianej pow.: - do obróbki
płaszczyzn, rowków, gwintów, uzębień (normalne bo objęte normami),
specjalne (fr. Obwiedniowy do obróbki wałków wielowypustowych).Dalszy
podział: - budowę: jednolite, zgrzewane, składane, • kierunek
pracy:
prawotnące, lewotnące, -kierunek zwojności: prawozwojne, lewozwojne.
Konstrukcja frezów ścinowych. frezy walcowe(zespolone- do szerokich
płaszczyzn lub dużych głębokości), frezy
walcowo-czołowe(posiadają ostrza na pow. obwodowcj-ostrza główne i
na jednej z pow. czolowych-pomocnicze, Głowice frezowe (pracują jak
frezy walcowo-czolowe, lecz o znacznie większej średnicy). Frezy
tarczowe (jednostronne[piłkowe], dwustronne, trzystronnc z ostrzami
prostymi i na przemian skośne). Frezy kątowe jednostronne, dwustronne
sym-niesymetryczne. Frezy zataczane(do obróbki pow. kształtowych)
6) Frezarki-podział, budowa, cechy charakterystyczne
Frezarki dzielimy na: ogólnego przeznaczenia: stołowe-charakteryzują
się dużą dokładnością nastawiania wymiarów0,01-0,001[mm] i
małymi wymiarami, posuwy tylko ręczne, budowane jako pozi. pion.
Uniwersalne, do przemysłu precyzyjnego i lekkiego; wspomikowe-pion. i
poziom. Cecha wspólna to wspornik przesuwany pion. po prowadnicach
kadłuba; bezwspomikowe- pion. i wzdłużne(tylko ruch wzdłużny),
stół na łożu przez co są sztywniejsze. Frezarki karuzelowe obrotowy
stół, jedno lub dwu stojakowe, do frezowania ciągłego, małe
części, przemysł motoryzacyjny.
7), Od czego zależy chropowatość pow.?
Teoretycznie przy walcowym od posuwu na ostrze. Rzeczywista
chropowatość zależy od: -zużycia ostrza, -promienia zaokrąglenia
głównej krawędzi skrawającej, -narostu, -drgań, -rodzaju cieczy
chlodząco-smarującej. Dla frezowania czołowego: posuwu na obrót i
bicia czołowego ostrza freza.
