Przeglądaj wersję html pliku:
TECHNOLOGIA DRĄŻENIA ELEKTROEROZYJNEGO
10.1. Cel ćwiczenia
Celem ćwiczenia jest zapoznanie studentów ze wskaźnikami
technologicznymi oraz zasadami doboru parametrów technologicznych
drążenia elektroerozyjnego.
10.2. Wiadomości ogólne
Obróbką elektroerozyjną nazywane są sposoby usuwania zewnętrznych
warstw materiału obrabianego poprzez zastosowanie erozji elektrycznej.
Erozja ta następuje w wyniku krótkotrwałych wyładowań elektrycznych
pomiędzy dwiema elektrodami, znajdującymi się w pewnej odległości
względem siebie, z których jedną jest przedmiot obrabiany, a drugą-
narzędzie (elektroda robocza). Obie elektrody zanurzone są w cieczy
dielektrycznej. W otoczeniu wyładowań temperatura wzrasta do bardzo
dużych wartości (tysiące, dziesiątki tysięcy kelwinów), w
rezultacie czego następuje topienie a nawet parowanie materiału
elektrod. Usuwanie materiału następuje tez na skutek rozrywania
spowodowanego naprężeniami pochodzącymi od wysokiego gradientu
temperatury.
70.2.7. Obróbka elektroiskrowa i elektroimpulsowa
W zależności od przebiegu wyładowań elektrycznych obróbkę
elektroerozyjną dzieli się na elektroiskrową i elektroimpulsową.
Obróbka elektroiskrowa realizowana jest za pomocą generatorów
relaksacyjnych (zależnych). Najstarszym układem relaksacyjnym jest
układ typu RC (rys. 10.1). W układzie tym wyróżnia się ob\vód
ładowania i obwód wyładowania. Ze źródła prądu stałego Z poprzez
rezystor R następuje ładowanie kondensatora C, przez co narasta
napięcie między elektrodami w obwodzie wyładowania. Napięcie to
wzrasta w czasie te, zwanym czasem ładowania, do osiągnięcia
napięcia granicznego Ug (rys. 10.2). Rosnące napięcie umożliwia
zjonizowanie
szczeliny między elektrodą roboczą l a przedmiotem obrabianym 2 Po
osiągnięciu wartości napięcia równej Ut następuje wylądowanie
iskrowe w szczelinie, prowadzące do gwałtownego spadku napięcia w
obwodzie wyładowania
Obwód ładowania Obwód wyładowania
Rys 10 l Schemat generatora typu RC
Rys 10 2 Przebieg zmian napięcia w obwodzie RC [l 1]
Czas spadku napięcia tw nazywany jest czasem wyładowania, natomiast
czas który upływa od zakończenia wyładowania do zdejonizowama
szczeliny robo czej nazywa się czasem dejonizacji td Wartość
napięcia na kondensatorze zmienia się według zależności
(10.1)
gdzie U0 - napięcie źródła prądu,
t - czas ładowania,
C — pojemność kondensatora,
R - rezystancja w obwodzie ładowania
Natomiast zależność na wartość prądu w obwodzie ładowania ma
postać
(102)
Oprócz generatorów RC stosowane są generatory zależne z
indukcyjnością w obwodzie ładowama, oznaczane RLC, a także z
indukcyjnością oraz rezy-stancją w obwodzie ładowania i wyładowania
- RLCLR [1]
Obróbka elektroimpulsowa charakteryzuje się tym, ze wyładowania elek
tryczne powodujące usuwanie materiału obrabianego są wyładowaniami
ta" cjonarnym, (napięcie , natęzenie prądu mają wartość, stałe
lub w przybliżeniu
stałe)
W obróbce elektroimpulsowej stosowane są generatory niezależne
(częstotliwość wyładowań nie zależy od stanu szczeliny iskrowej)
Schemat generatora niezależnego z wielobiegunową prądnicą prądu
stałe go l pokazano na rys 10.3 [6] W obwodzie tym występują
wyłączniki ele-tryczne długośći impulsu 2 , częstości impulsu 3
oraz element wzmacniający 4
Rys 10 3 Schemat generatora impulsowego (niezależnego) [6]
Przebieg zmian napięcia i natężenia prądu dla generatora
niezależnego pokazano na rys 104 Generator impulsowy umożliwia
ustalanie czasu trwania impulsu te oraz czasu przerwy tp W początkowej
fazie wyładowania napięcie obniża się od wartości U0 do wartości
granicznej UB Czas przerwy tp należy tak dobrać, aby umożliwić
dejonizację dielektryka
Ze względu na swoje zalety coraz częściej stosowane są generatory
tranzy-we (rys 105) W stanie przewodzenia prąd ze źródła napięcia
Uz prze-pływa przez tranzystor mocy T, rezystory zabezpieczające R„
elektrodę robo-czą szczelinę międzyelektrodową i przedmiot
obrabiany Generatory te umoz-liwiają nastawianie czasu impulsu i czasu
przerwy w bardzo szerokich grani cach pozwalają też na zwiększenie
dokładności obróbki [1]
Rys 10 4 Przebieg wyładowania dla generatora niezależnego [6]
Rys 10 5 Schemat generatora tranzystorowego [1].
10 2 2 Wskaźniki technologiczne drążenia elektroerozyjnego
Przebieg procesu drążenia elektroerozyjnego oraz uzyskiwane rezultaty
charakteryzowane są za pomocą wskaźników technologicznych Definicje
oraz zakres stosowania tych wskaźników szczegółowo omawia M Siwczyk
[23]
Do najważniejszych wskaźników drążenia elektroerozyjnego należy
zali czyć
Objętościową wydajność drążenia
gdzie:
Vm - objętość wyerodowanego materiału w mm3
t - czas drążenia w minutach,
mp - masa materiału przed drążeniem w g,
mk - masa materiału po drążeniu w g,
pm - masa właściwa materiału obrabianego w g/cm3.
2. Prędkość drążenia
(10.4)
gdzie: gw - grubość wyerodowanej warstwy materiału w mm.
3. Wskaźnik objętościowego, względnego zużywania się elektrod
roboczych:
gdzie:
VE - objętościowy ubytek elektrody roboczej w mm3,
Amm- masa wyerodowanego materiału w g,
AmE- masowy ubytek elektrody roboczej w g,
A - masa właściwa materiału elektrody roboczej w g/cm3.
4. Wskaźnik liniowego, względnego zużywania się elektrod roboczych
gdzie: A1E - liniowy ubytek elektrody roboczej w mm. 5. Boczna szczelina
miedzyelektrodowa (rys. 10.6):
gdzie: A1E - liniowy ubytek elektrody roboczej w mm.
5. Boczna szczelina międzyelektrodowa (rys. 10.6):
(10.5)
(10.6)
Rys.10.6. Boczne szczeliny miedzyelektrodowe przy ekektroerozyjnym
drążeniu
wgłębień: E - elektroda robocza, W - przedmiot obrabiany [23]
gdzie
Dw - średnica wydrążonego wgłębienia przy wejściu elektrody
roboczej
w materiał obrabiany, dE - średnica elektrody roboczej
6 Zbieżność drążonych otworów
gdzie
di - średnica otworu przy wejściu elektrody roboczej, do- średnica
otworu przy wyjściu elektrody roboczej, 10 - głębokość
wydrążonego otworu
Chropowatość i falistość powierzchni (określenia podstawowych
wskazm
kow chropowatości i falistości powierzchni podane są np w pracy [18])
Grubość warstwy wierzchniej (to jest warstwy, której właściwości
zostały
zmienione na skutek przeprowadzonej obróbki elektroerozyjnej)
1023 Budowa drązarki elektroerozyjnej
Efekty obróbki elektroerozyjnej w dużym stopniu uzależnione są od
jakości obrabiarek, na których obróbka ta jest realizowana Do
najbardziej rozpowszechnionych obrabiarek elektroerozyjnych należą
drązarki Drązarka elektroerozyjna składa się z zespołów
mechanicznych, elektrycznych i hydrau licznych Główne zespoły
obrabiarki elektroerozyjnej pokazane został} na rys 107
Zespół mechaniczny drązarki składa się z korpusu 12, stołu
roboczego 8 i głowicy 3 Korpus powinien charakteryzować się znaczną
sztywnością i duża odpornością na działanie cieplne Może on być
monolityczny lub składam Na pionowych prowadnicach korpusu umieszczona
jest głowica 3, w której umiejscowione są urządzenia sterujące
ruchami elektrody roboczej 5, mocowanej do płyty narzędziowej 4
Przedmiot obrabiany 7 mocowany jest na stole roboczym 8, znajdującym
się w wannie roboczej 6 W czasie drążenia wanna 6 napełniana jest
cieczą dielektryczną, pompowaną ze zbiornika 11 W celu oczyszczenia
ciecz przechodzi przez układ filtrowania Pozycjonowanie przed miotu
obrabianego względem elektrody roboczej odbywa się za pomocą po
kręteł 9 i O
rach 1. Drążarka, na której wykonywane jest ćwiczenie wyposażona
jest
w generator zasobnikowy (relaksacyjny) i tranzystorowy Do sterowania
pracą
obrabiarki służy szafa sterownicza 2
Realizacja obróbki elektroerozyjnej wymaga doprowadzania do szczeliny
iskrowej impulsów napięcia Wytwarzanie impulsów odbywa się w
generatorach
Rys.10.7. Widok ogólny drążarki elektroerozyjnej.
10.2.4. Ogólne zasady doboru parametrów drążenia otworów
Parametry technologiczne drążenia elektroerozyjnego winny być
dobierane w taki sposób, aby zapewniona była wymagana dokładność
wymiarowo -Kształtowa i chropowatość powierzchni obrabianego otworu
przy możliwie najmniejszych kosztach jednostkowych. Rozróżnia się
obróbkę kształtującą l wykańczającą.
Drążenie kształtujące powinno być prowadzone przy parametrach
technologicznych zapewniających minimalny czas obróbki. Drążarki
elektroerozyjne mają skokową regulację parametrów obróbki (tzw.
stopnie robocze, których zwykle jest kilkanaście). W dokumentacji
technicznej drążarki podana jest mi-nimalna powierzchnia drążenia
Amm oraz wydajność objętościowa obróbki t "la poszczególnych
stopni roboczych. Przy ustalaniu parametrów drążeń kształtującego
należy obliczyć powierzchnię drążonego otworu, a następn-dobrać
taki stopień roboczy, dla którego powierzchnia drążenia jest
większa i Powierzchni Amm a wydajność Qv możliwie największa.
W przypadku gdy drążarka, mimo prawidłowo ustawionych parametrów,
pracuje nierównomiernie (np. występują częste zwarcia elektrod),
należy prze-prowadzić korektę warunków obróbki.
Proces drążenia kształtującego powinien być poprzedzony fazą
wstępną, prowadzoną przy znacznie „łagodniejszych" parametrach
Podyktowane jest to koniecznością niedopuszczenia do nadmiernego
zwiększenia gęstości prądu w początkowej fazie obróbki, kiedy
elektroda robocza pracuje częścią swojej powierzchni l powodu
błędów kształtu elektrody jak i błędów ustawienia elektrody
względem powierzchni przedmiotu
Obróbka wykańczająca powinna zapewnić wymaganą chropowatość
powierzchni oraz dokładność drążonego otworu Ważny jest tez czas
maszynowy, gdyż często czas drążenia wykańczającego jest większy
od czasu drążenia kształtującego Aby zminimalizować czas maszynowy
należy prowadzić obrób kę przy maksymalnych prędkościach
drążenia [23]
Dobór parametrów ze względu na wymaganą chropowatość powierzchni
sprowadza się do wybrania odpowiedniego stopnia roboczego na podstawie
dokumentacji technicznej drązarki (podane są chropowatości
powierzchni uzy skiwane przy stosowaniu poszczególnych stopni
roboczych) Należy tez pa miętac, ze chropowatość elektrody roboczej
powinna być mniejsza od chropowatości powierzchni obrabianej
Dokładność wymiarowo - kształtowa drążonych otworów zależy od
wielu czynników, z których ważniejsze to
tolerancja elektrod roboczych,
dokładność drązarki,
zużycie elektrod roboczych,
sposób podawania cieczy dielektrycznej,
zanieczyszczenie cieczy dielektrycznej
103 Pytania kontrolne
Podstawy procesu erozji elektrycznej
Źródła impulsów elektrycznych w obróbce elektroerozyjnej
Definicje wskaźników technologicznych drążenia elektroerozyjnego
Uproszczony schemat drązarki elektroerozyjnej
Zadania poszczególnych zespołów drązarki
Zasady doboru parametrów drążenia kształtującego i wykańczającego
Literatura uzupełniająca [1,11,19,23]
10 4 Wyposażenie stanowiska laboratoryjnego
TECHNOLOGIA DRĄŻENIA ELEKTROEROZYJNEGO
TECHNOLOGIA DRĄŻENIA ELEKTROEROZYJNEGO
10.1. Cel ćwiczenia
Celem ćwiczenia jest zapoznanie studentów ze wskaźnikami
technologicznymi oraz zasadami doboru parametrów technologicznych
drążenia elektroerozyjnego.
10.2. Wiadomości ogólne
Obróbką elektroerozyjną nazywane są sposoby usuwania zewnętrznych
warstw materiału obrabianego poprzez zastosowanie erozji elektrycznej.
Erozja ta następuje w wyniku krótkotrwałych wyładowań elektrycznych
pomiędzy dwiema elektrodami, znajdującymi się w pewnej odległości
względem siebie, z których jedną jest przedmiot obrabiany, a drugą-
narzędzie (elektroda robocza). Obie elektrody zanurzone są w cieczy
dielektrycznej. W otoczeniu wyładowań temperatura wzrasta do bardzo
dużych wartości (tysiące, dziesiątki tysięcy kelwinów), w
rezultacie czego następuje topienie a nawet parowanie materiału
elektrod. Usuwanie materiału następuje tez na skutek rozrywania
spowodowanego naprężeniami pochodzącymi od wysokiego gradientu
temperatury.
70.2.7. Obróbka elektroiskrowa i elektroimpulsowa
W zależności od przebiegu wyładowań elektrycznych obróbkę
elektroerozyjną dzieli się na elektroiskrową i elektroimpulsową.
Obróbka elektroiskrowa realizowana jest za pomocą generatorów
relaksacyjnych (zależnych). Najstarszym układem relaksacyjnym jest
układ typu RC (rys. 10.1). W układzie tym wyróżnia się ob\vód
ładowania i obwód wyładowania. Ze źródła prądu stałego Z poprzez
rezystor R następuje ładowanie kondensatora C, przez co narasta
napięcie między elektrodami w obwodzie wyładowania. Napięcie to
wzrasta w czasie te, zwanym czasem ładowania, do osiągnięcia
napięcia granicznego Ug (rys. 10.2). Rosnące napięcie umożliwia
zjonizowanie
szczeliny między elektrodą roboczą l a przedmiotem obrabianym 2 Po
osiągnięciu wartości napięcia równej Ut następuje wylądowanie
iskrowe w szczelinie, prowadzące do gwałtownego spadku napięcia w
obwodzie wyładowania
Obwód ładowania Obwód wyładowania
Rys 10 l Schemat generatora typu RC
Rys 10 2 Przebieg zmian napięcia w obwodzie RC [l 1]
Czas spadku napięcia tw nazywany jest czasem wyładowania, natomiast
czas który upływa od zakończenia wyładowania do zdejonizowama
szczeliny robo czej nazywa się czasem dejonizacji td Wartość
napięcia na kondensatorze zmienia się według zależności
(10.1)
gdzie U0 - napięcie źródła prądu,
t - czas ładowania,
C — pojemność kondensatora,
R - rezystancja w obwodzie ładowania
Natomiast zależność na wartość prądu w obwodzie ładowania ma
postać
(102)
Oprócz generatorów RC stosowane są generatory zależne z
indukcyjnością w obwodzie ładowama, oznaczane RLC, a także z
indukcyjnością oraz rezy-stancją w obwodzie ładowania i wyładowania
- RLCLR [1]
Obróbka elektroimpulsowa charakteryzuje się tym, ze wyładowania elek
tryczne powodujące usuwanie materiału obrabianego są wyładowaniami
ta" cjonarnym, (napięcie , natęzenie prądu mają wartość, stałe
lub w przybliżeniu
stałe)
W obróbce elektroimpulsowej stosowane są generatory niezależne
(częstotliwość wyładowań nie zależy od stanu szczeliny iskrowej)
Schemat generatora niezależnego z wielobiegunową prądnicą prądu
stałe go l pokazano na rys 10.3 [6] W obwodzie tym występują
wyłączniki ele-tryczne długośći impulsu 2 , częstości impulsu 3
oraz element wzmacniający 4
Rys 10 3 Schemat generatora impulsowego (niezależnego) [6]
Przebieg zmian napięcia i natężenia prądu dla generatora
niezależnego pokazano na rys 104 Generator impulsowy umożliwia
ustalanie czasu trwania impulsu te oraz czasu przerwy tp W początkowej
fazie wyładowania napięcie obniża się od wartości U0 do wartości
granicznej UB Czas przerwy tp należy tak dobrać, aby umożliwić
dejonizację dielektryka
Ze względu na swoje zalety coraz częściej stosowane są generatory
tranzy-we (rys 105) W stanie przewodzenia prąd ze źródła napięcia
Uz prze-pływa przez tranzystor mocy T, rezystory zabezpieczające R„
elektrodę robo-czą szczelinę międzyelektrodową i przedmiot
obrabiany Generatory te umoz-liwiają nastawianie czasu impulsu i czasu
przerwy w bardzo szerokich grani cach pozwalają też na zwiększenie
dokładności obróbki [1]
Rys 10 4 Przebieg wyładowania dla generatora niezależnego [6]
Rys 10 5 Schemat generatora tranzystorowego [1].
10 2 2 Wskaźniki technologiczne drążenia elektroerozyjnego
Przebieg procesu drążenia elektroerozyjnego oraz uzyskiwane rezultaty
charakteryzowane są za pomocą wskaźników technologicznych Definicje
oraz zakres stosowania tych wskaźników szczegółowo omawia M Siwczyk
[23]
Do najważniejszych wskaźników drążenia elektroerozyjnego należy
zali czyć
Objętościową wydajność drążenia
gdzie:
Vm - objętość wyerodowanego materiału w mm3
t - czas drążenia w minutach,
mp - masa materiału przed drążeniem w g,
mk - masa materiału po drążeniu w g,
pm - masa właściwa materiału obrabianego w g/cm3.
2. Prędkość drążenia
(10.4)
gdzie: gw - grubość wyerodowanej warstwy materiału w mm.
3. Wskaźnik objętościowego, względnego zużywania się elektrod
roboczych:
gdzie:
VE - objętościowy ubytek elektrody roboczej w mm3,
Amm- masa wyerodowanego materiału w g,
AmE- masowy ubytek elektrody roboczej w g,
A - masa właściwa materiału elektrody roboczej w g/cm3.
4. Wskaźnik liniowego, względnego zużywania się elektrod roboczych
gdzie: A1E - liniowy ubytek elektrody roboczej w mm. 5. Boczna szczelina
miedzyelektrodowa (rys. 10.6):
gdzie: A1E - liniowy ubytek elektrody roboczej w mm.
5. Boczna szczelina międzyelektrodowa (rys. 10.6):
(10.5)
(10.6)
Rys.10.6. Boczne szczeliny miedzyelektrodowe przy ekektroerozyjnym
drążeniu
wgłębień: E - elektroda robocza, W - przedmiot obrabiany [23]
gdzie
Dw - średnica wydrążonego wgłębienia przy wejściu elektrody
roboczej
w materiał obrabiany, dE - średnica elektrody roboczej
6 Zbieżność drążonych otworów
gdzie
di - średnica otworu przy wejściu elektrody roboczej, do- średnica
otworu przy wyjściu elektrody roboczej, 10 - głębokość
wydrążonego otworu
Chropowatość i falistość powierzchni (określenia podstawowych
wskazm
kow chropowatości i falistości powierzchni podane są np w pracy [18])
Grubość warstwy wierzchniej (to jest warstwy, której właściwości
zostały
zmienione na skutek przeprowadzonej obróbki elektroerozyjnej)
1023 Budowa drązarki elektroerozyjnej
Efekty obróbki elektroerozyjnej w dużym stopniu uzależnione są od
jakości obrabiarek, na których obróbka ta jest realizowana Do
najbardziej rozpowszechnionych obrabiarek elektroerozyjnych należą
drązarki Drązarka elektroerozyjna składa się z zespołów
mechanicznych, elektrycznych i hydrau licznych Główne zespoły
obrabiarki elektroerozyjnej pokazane został} na rys 107
Zespół mechaniczny drązarki składa się z korpusu 12, stołu
roboczego 8 i głowicy 3 Korpus powinien charakteryzować się znaczną
sztywnością i duża odpornością na działanie cieplne Może on być
monolityczny lub składam Na pionowych prowadnicach korpusu umieszczona
jest głowica 3, w której umiejscowione są urządzenia sterujące
ruchami elektrody roboczej 5, mocowanej do płyty narzędziowej 4
Przedmiot obrabiany 7 mocowany jest na stole roboczym 8, znajdującym
się w wannie roboczej 6 W czasie drążenia wanna 6 napełniana jest
cieczą dielektryczną, pompowaną ze zbiornika 11 W celu oczyszczenia
ciecz przechodzi przez układ filtrowania Pozycjonowanie przed miotu
obrabianego względem elektrody roboczej odbywa się za pomocą po
kręteł 9 i O
rach 1. Drążarka, na której wykonywane jest ćwiczenie wyposażona
jest
w generator zasobnikowy (relaksacyjny) i tranzystorowy Do sterowania
pracą
obrabiarki służy szafa sterownicza 2
Realizacja obróbki elektroerozyjnej wymaga doprowadzania do szczeliny
iskrowej impulsów napięcia Wytwarzanie impulsów odbywa się w
generatorach
Rys.10.7. Widok ogólny drążarki elektroerozyjnej.
10.2.4. Ogólne zasady doboru parametrów drążenia otworów
Parametry technologiczne drążenia elektroerozyjnego winny być
dobierane w taki sposób, aby zapewniona była wymagana dokładność
wymiarowo -Kształtowa i chropowatość powierzchni obrabianego otworu
przy możliwie najmniejszych kosztach jednostkowych. Rozróżnia się
obróbkę kształtującą l wykańczającą.
Drążenie kształtujące powinno być prowadzone przy parametrach
technologicznych zapewniających minimalny czas obróbki. Drążarki
elektroerozyjne mają skokową regulację parametrów obróbki (tzw.
stopnie robocze, których zwykle jest kilkanaście). W dokumentacji
technicznej drążarki podana jest mi-nimalna powierzchnia drążenia
Amm oraz wydajność objętościowa obróbki t "la poszczególnych
stopni roboczych. Przy ustalaniu parametrów drążeń kształtującego
należy obliczyć powierzchnię drążonego otworu, a następn-dobrać
taki stopień roboczy, dla którego powierzchnia drążenia jest
większa i Powierzchni Amm a wydajność Qv możliwie największa.
W przypadku gdy drążarka, mimo prawidłowo ustawionych parametrów,
pracuje nierównomiernie (np. występują częste zwarcia elektrod),
należy prze-prowadzić korektę warunków obróbki.
Proces drążenia kształtującego powinien być poprzedzony fazą
wstępną, prowadzoną przy znacznie „łagodniejszych" parametrach
Podyktowane jest to koniecznością niedopuszczenia do nadmiernego
zwiększenia gęstości prądu w początkowej fazie obróbki, kiedy
elektroda robocza pracuje częścią swojej powierzchni l powodu
błędów kształtu elektrody jak i błędów ustawienia elektrody
względem powierzchni przedmiotu
Obróbka wykańczająca powinna zapewnić wymaganą chropowatość
powierzchni oraz dokładność drążonego otworu Ważny jest tez czas
maszynowy, gdyż często czas drążenia wykańczającego jest większy
od czasu drążenia kształtującego Aby zminimalizować czas maszynowy
należy prowadzić obrób kę przy maksymalnych prędkościach
drążenia [23]
Dobór parametrów ze względu na wymaganą chropowatość powierzchni
sprowadza się do wybrania odpowiedniego stopnia roboczego na podstawie
dokumentacji technicznej drązarki (podane są chropowatości
powierzchni uzy skiwane przy stosowaniu poszczególnych stopni
roboczych) Należy tez pa miętac, ze chropowatość elektrody roboczej
powinna być mniejsza od chropowatości powierzchni obrabianej
Dokładność wymiarowo - kształtowa drążonych otworów zależy od
wielu czynników, z których ważniejsze to
tolerancja elektrod roboczych,
dokładność drązarki,
zużycie elektrod roboczych,
sposób podawania cieczy dielektrycznej,
zanieczyszczenie cieczy dielektrycznej
103 Pytania kontrolne
Podstawy procesu erozji elektrycznej
Źródła impulsów elektrycznych w obróbce elektroerozyjnej
Definicje wskaźników technologicznych drążenia elektroerozyjnego
Uproszczony schemat drązarki elektroerozyjnej
Zadania poszczególnych zespołów drązarki
Zasady doboru parametrów drążenia kształtującego i wykańczającego
Literatura uzupełniająca [1,11,19,23]
10 4 Wyposażenie stanowiska laboratoryjnego