pobieranie: ciąga iglant egzamin
Pobierz dokument docPrzeglądaj wersję html pliku:
1.Tolerancje, odchyłki. Pasowania: tolerancje pasowań, luzy graniczne
(max, min):
Wymiar zmierzony (zaobserwowany) otrzymuje się w wyniku dokonania
pomiaru.
Wymiar graniczny jest to wymiar, który powinien być zawarty lub,
którym może być wymiar zmierzony.
Wymiar nominalny to wymiar względem, którego określa się odchyłki
graniczne i odchyłkę zaobserwowaną.
Odchyłka jest to różnica wymiaru (zaobserwowanego, granicznego itp.)
i odpowiadającego mu wymiaru nominalnego, czyli jest to różnica
wymiaru otrzymanego w wyniku dokonania pomiaru i odpowiadającego mu
wymiaru względem, którego określa się odchyłkę graniczną i
odchyłkę zaobserwowaną.
Odchyłka górna es ES to odchyłka graniczna będąca różnicą
algebraiczną wymiaru górnego wałka lub otworu i wymiaru nominalnego.
Odchyłka dolna ei EI to odchyłka graniczna będąca różnicą
algebraiczną wymiaru górnego AW wałka lub otworu Ao i wymiaru
nominalnego.
Tolerancja T jest to dopuszczalny zakres zmienności wymiaru. Jest to
różnica wymiaru górnego B i dolnego A lub różnica algebraiczna
odchyłki górnej i dolnej.
Przez pasowanie rozumiemy skojarzenie dwóch części (otwór i wałek),
których połączenie daje charakterystyczne luzy lub wciski między ich
współpracującymi powierzchniami. Pasowanie określa charakter
współpracy dwóch elementów. Pasowania mogą być stałe lub ruchome,
luźne, ciasne lub mieszane
Luz graniczny to jeden z luzów (najmniejszy lub największy), między
którymi powinien być zawarty luz zaobserwowany (otrzymany z analizy
wyników pomiaru).
W podobny sposób definiuje się najmniejszy i największy wcisk
graniczny D:
2.Klasyfikacja metod pomiarowych długości i kąta:
a)sposób otrzymywania wyników:
I w pomiarach bezpośrednich mierzoną wielkość określamy
bezpośrednio w czasie pomiaru na podstawie wskazań narzędzia
pomiarowego. W pomiarach tym niepewność pomiarowa jest związana
głównie z błędem wskazania i błędem odczytu. Metoda bezpośrednia
jest, zatem najdokładniejsza, bo wiązarze się wyłącznie z
dokładnością narzędzia. Metoda pomiaru bezpośredniego jest
częścią pomiaru pośredniego.
II w pomiarach pośrednich wielkość wyznaczamy ze wzoru ujmującego
zależność pomiędzy mierzoną wielkością a wielkościami
cząstkowymi. Wielkości cząstkowe zazwyczaj są mierzone w pomiarach
bezpośrednich, zatem metoda ta jest dodatkowo obciążona błędami
obliczeń matematycznych, czyli np. zaokrąglaniem wyników.
III pomiary uwikłane stanowią rozszerzenie zakresu pomiarów
pośrednich. W pomiarach pośrednich wymiar żądany wyznaczamy z jednej
funkcji określającej wartość wymiaru szukanego, zależnego od kilku
wielkości określonych dwiema lub trzema funkcjami, np.
b)ze względu na podstawę wartości przyjętej wielkości mierzonej:
I metoda podstawowa wartość wielkości mierzonej wyznacza się z
definicji np. S=V*t
II pomiary bezwzględne określa się od razu wartość mierzoną np.
pomiar średnicy zewnętrznej tulei
III pomiary względne albo porównawcze
c)podział ze względu na zasadę fizyczną przyrządu pomiarowego:
I dotykowe:, gdy narzędzie styka się z przedmiotem w miejscach
odległości szukanej. Musi być zastosowany odpowiedni docisk.
Odkształcenia mogą dotyczyć narzędzi pomiarowych. Naciski
przyrządów wynoszą 5-10 N. Zaleca się sztywność końcówek
pomiarowych.
II optyczne:, gdy pomiary wykonywane są na obrazie przedmiotu, a nie
bezpośrednio na przedmiocie. Przyrządami mogą być mikroskopy.
Dokładność pomiaru zależy od dokładności odwzorowania przedmiotu.
Wady związane są z niedokładnością układu optycznego. Korzystną
cechą jest brak nacisku. Metoda optyczna może być niezastąpiona.
Powiększenia z reguły nie są większe niż 100X (w budowie maszyn).
III optyczno-dotykowe: wykonywane na mikroskopie. Stosowane w
laboratoriach, są bardzo dokładne, ale i pracochłonne (nożyk
przylega ostrzem do boku gwintu. Kreski mikroskopu nastawia się na
rysę naciętą na nożyku, odległą od ostrza o 0,3 lub 0,9 mm)
IV pneumatyczne: polegają na poszukiwaniu wartości mierzonych na
podstawie dławienia powietrza albo ilości wypływającego powietrza.
Zaleta jest to, że nie ma nacisku pomiarowego, umożliwiają pomiar z
dokładnością do 1 μm. Wadą jest to, że do każdego pomiaru trzeba
mieć odpowiedni czujnik (specjalne urządzenie).
V interferencyjne: polega na uzyskaniu ciemnych i jasnych prążkach
ułożonych na przemian. Zalety: błąd odtwarzania rzędu 1-10 nm,
dokładność porównywalna z dokładnością płytek wzorcowych, wyniki
pomiarów- wskazania cyfrowe- można przesłać do komputera i tam
poddać je dalszej obróbce, wartość przesunięcia względem
przetwornika podaje się w postaci cyfrowej.
VI elektryczne: polega na zastosowaniu przetwornika (generacyjny lub
parametryczny), w którym możemy wykorzystać charakterystyczne
parametry przetworników do obliczenia wartości szukanej.
3.Działania na liczbach tolerowanych:
a)Dodawanie
Rozwiązanie zależności z warunków granicznych:
to oznacza że:
stąd TX=TA+TB
b)Odejmowanie
stąd tolerancja: Ty=TC+TD
c)Mnożenie lub dzielenie przez stałą
d)Wymiar wynikowy jako funkcja jednej z wielu zmiennych, liczba wpływu
skrócony wzór Taylora:
nej:
to pomijamy składowe pochodne wyższych rzędów.
Interpretacja graficzna:
- dla wielu zmiennych:
to szereg Taylora pomijamy pochodne drugiego i wyższych rzędów
4.Zasady wymiarowania
Ogólne zasady wymiarowania:
- na rysunku należy podawać tylko te wymiary, które są niezbędne do
jednoznacznego określenia wymiarów przedmiotu, przy czym każdy
potrzebny wymiar powinien być podany tylko raz
- a wiec na rysunku powinny być wyłącznie wymiary konieczne nie
należy podawać wymiarów oczywistych jak 00 lub 900,
-przy wyborze rzutu i miejsca na nim, w którym ma być umieszczony
należy się kierować przede wszystkim przesłankami technologicznymi.
-jeżeli na rysunku występuje szereg wymiarów położonych jeden za
drugim i ich wymiar łączny, czyli tzw. Łańcuch wymiarowy prosty to
najmniej ważny wymiar łańcucha powinien być pominięty, czyli
łańcuch wymiarowy nie może być zamknięty.
5.Zmiana podstaw wymiarowych
6.Dokładność geometryczna zespołów maszynowych
Łańcuch wymiarowy jest to zamknięty zespół wymiarowy
następujących po sobie wymiarów (połączenie ze sobą w pewnej
kolejności), które określają rozstawienie lub położenie
powierzchni lub podzespołów danego urządzenia, tworząc łącznie z
wymiarem wypadkowym zamknięty obwód.
Ogniwem łańcucha wymiarowego nazywamy wymiar wchodzący w skład tego
łańcucha.
-elementy: - ogniwo składowe jest to każde z ogniw wchodzących w
skład łańcucha wymiarowego z wyłączeniem ogniwa zamykającego.
- ogniwo zamykające jest ogniwem, którego nominał i odchyłki
graniczne wynikają z nominałów i odchyłek granicznych pozostałych
ogniw łańcucha wymiarowego, lub, które służy za ogniwo wyjściowe
do obliczenia nominałów i odchyłek granicznych pozostałych ogniw.
Podział łańcuchów wymiarowych:
1. Ze względu na rodzaj wymiarów:
- liniowe jest to taki łańcuch, którego wszystkie wymiary składowe
są liniowymi wymiarami długości.
- kątowe jest to taki łańcuch, w którym wszystkie ogniwa są
wymiarami kątowymi.
- wektorowe
2. Ze względu na usytuowanie:
-płaskie ( w jednej płaszczyźnie lub kilku równoległych)
-przestrzenne
3. Ze względów funkcjonalnych:
-konstrukcyjne jest to zespół wymiarów, które określają budowę
zespołu
lub urządzenia z punktu widzenia jego działania.
-technologiczne jest to zespół wymiarów, które są niezbędne do
wykonania danego elementu lub zespołu wg wymagań i określają proces
technologiczny wykonania
-pomiarowe jest to zespół wymiarów, które określają układ
pomiarowych: przedmiot mierzony – narzędzie pomiarowe i narzucają
tym samym rodzaj tego narzędzia.
Produkcję opartą na zamienności części będziemy nazywali taka
produkcję, w której montaż ogranicza się do składania gotowych
części w zespoły bądź w całe maszyny bez dodatkowej obróbki,
docierania czy dopasowywania części.
Rozróżniamy dwa rodzaje zamienności:
Zamienność wymiarowa
Zamienność funkcyjna
Ogniwem łańcucha wymiarowego nazywamy wymiar wchodzący w skład tego
łańcucha
Zamienność całkowita czyli 100% opiera się na wykonywaniu części w
granicach tolerancji ustalonych przez konstruktora na zasadzie sumowania
algebraicznego przy każdej wartości ogniw składowych Ai w granicach
ich tolerancji TAi założoną tolerancję TN ogniwa zamykającego w
danym łańcuchu wymiarowym jest zawsze utrzymana.
Zamienność częściowa polega na tym że przy zmianie wymiarów ogniw
składowych w granicach ich tolerancji TAi tolerancja ogniwa
zamykającego TN w łańcuchu wymiarowym może być zachowana
niecałkowicie, jedynie z określonym prawdopodobieństwem.
Zamienność technologiczna i konstrukcyjna jest stosowana w montażu,
kiedy tolerancja ogniwa kompensacyjnego przekracza tolerancję
dopuszczalną ze względu na funkcjonowanie danego podzespołu.
Zamienność częściowa (prawie pełna 99.73-100%)- rachunek
prawdopodobieństwa:
Zamienność technologiczna polega na dopasowaniu wymiarowym
(najczęściej obróbką skrawaniem) wybranej części wchodzącej do
montażu danego podzespołu lub całego urządzenia. Wybór danej
części przeznaczonej do obróbki w czasie montażu dokonujemy poprzez
analizę wymiarową danej konstrukcji.
Ogniwo kompensacyjna jest to jedno z ogniw składowych danego łańcucha
w czasie montażu, które zadaniem jest kompensacja błędów
(odchyleń) poszczególnych ogniw składowych analizowanego łańcucha.
Wadą zamienności technologicznej jest to, że dana cześć obrana za
kompensator technologiczny traci swą zamienność i może być
zmontowana jedynie w tym podzespole, podzespole, którym dokonano
zabiegu technologicznego. Ponadto zamienność technologiczna wymaga
dodatkowego kosztu obróbki podczas montażu.
Istotą zamienności konstrukcyjnej polega na tym, że wymaganą
dokładność ogniwa zamykającego osiąga się przez nastawienie
(regulacje) jednego wymiaru z ogniw składowych, zwanego ogniwem
nastawnym (kompensatorem konstrukcyjnym). Konstrukcję takiego
kompensatora umożliwia zmianę wymiaru wypadkowego w żądanym zakresie
tolerancji. Największą zaletą zamienności konstrukcyjnej, zwłaszcza
przy użyciu kompensatorów regulowanych jest to, że pozwala ona na
największe rozszerzenie tolerancji wykonawczych ogniw składowych. Poza
tym metoda ta pozwala na całkowitą zamienność i uzyskanie dużych
dokładności, wobec czego jest ona najchętniej stosowana w budowie
maszyn. Wadą jej jest to, że regulacja prawie zawsze prowadzi do
zmniejszenia sztywności układu.
Zamienność konstrukcyjna kompensacja nieciągła:
Zamienność konstrukcyjna kompensacja ciągła:
Zamienność selekcyjna (grupowa) polega na tym, że żądaną
dokładność ogniwa zamykającego uzyskujemy przez kojarzenie
(łączenie części) odpowiednio wyselekcjonowanych ogniw składowych
łańcucha lub przez włączenie do danego łańcucha wymiarowego
jednego ogniwa wyselekcjowanego należącego do jednej z grup
selekcyjnych.
ciąga iglant egzamin
1.Tolerancje, odchyłki. Pasowania: tolerancje pasowań, luzy graniczne
(max, min):
Wymiar zmierzony (zaobserwowany) otrzymuje się w wyniku dokonania
pomiaru.
Wymiar graniczny jest to wymiar, który powinien być zawarty lub,
którym może być wymiar zmierzony.
Wymiar nominalny to wymiar względem, którego określa się odchyłki
graniczne i odchyłkę zaobserwowaną.
Odchyłka jest to różnica wymiaru (zaobserwowanego, granicznego itp.)
i odpowiadającego mu wymiaru nominalnego, czyli jest to różnica
wymiaru otrzymanego w wyniku dokonania pomiaru i odpowiadającego mu
wymiaru względem, którego określa się odchyłkę graniczną i
odchyłkę zaobserwowaną.
Odchyłka górna es ES to odchyłka graniczna będąca różnicą
algebraiczną wymiaru górnego wałka lub otworu i wymiaru nominalnego.
Odchyłka dolna ei EI to odchyłka graniczna będąca różnicą
algebraiczną wymiaru górnego AW wałka lub otworu Ao i wymiaru
nominalnego.
Tolerancja T jest to dopuszczalny zakres zmienności wymiaru. Jest to
różnica wymiaru górnego B i dolnego A lub różnica algebraiczna
odchyłki górnej i dolnej.
Przez pasowanie rozumiemy skojarzenie dwóch części (otwór i wałek),
których połączenie daje charakterystyczne luzy lub wciski między ich
współpracującymi powierzchniami. Pasowanie określa charakter
współpracy dwóch elementów. Pasowania mogą być stałe lub ruchome,
luźne, ciasne lub mieszane
Luz graniczny to jeden z luzów (najmniejszy lub największy), między
którymi powinien być zawarty luz zaobserwowany (otrzymany z analizy
wyników pomiaru).
W podobny sposób definiuje się najmniejszy i największy wcisk
graniczny D:
2.Klasyfikacja metod pomiarowych długości i kąta:
a)sposób otrzymywania wyników:
I w pomiarach bezpośrednich mierzoną wielkość określamy
bezpośrednio w czasie pomiaru na podstawie wskazań narzędzia
pomiarowego. W pomiarach tym niepewność pomiarowa jest związana
głównie z błędem wskazania i błędem odczytu. Metoda bezpośrednia
jest, zatem najdokładniejsza, bo wiązarze się wyłącznie z
dokładnością narzędzia. Metoda pomiaru bezpośredniego jest
częścią pomiaru pośredniego.
II w pomiarach pośrednich wielkość wyznaczamy ze wzoru ujmującego
zależność pomiędzy mierzoną wielkością a wielkościami
cząstkowymi. Wielkości cząstkowe zazwyczaj są mierzone w pomiarach
bezpośrednich, zatem metoda ta jest dodatkowo obciążona błędami
obliczeń matematycznych, czyli np. zaokrąglaniem wyników.
III pomiary uwikłane stanowią rozszerzenie zakresu pomiarów
pośrednich. W pomiarach pośrednich wymiar żądany wyznaczamy z jednej
funkcji określającej wartość wymiaru szukanego, zależnego od kilku
wielkości określonych dwiema lub trzema funkcjami, np.
b)ze względu na podstawę wartości przyjętej wielkości mierzonej:
I metoda podstawowa wartość wielkości mierzonej wyznacza się z
definicji np. S=V*t
II pomiary bezwzględne określa się od razu wartość mierzoną np.
pomiar średnicy zewnętrznej tulei
III pomiary względne albo porównawcze
c)podział ze względu na zasadę fizyczną przyrządu pomiarowego:
I dotykowe:, gdy narzędzie styka się z przedmiotem w miejscach
odległości szukanej. Musi być zastosowany odpowiedni docisk.
Odkształcenia mogą dotyczyć narzędzi pomiarowych. Naciski
przyrządów wynoszą 5-10 N. Zaleca się sztywność końcówek
pomiarowych.
II optyczne:, gdy pomiary wykonywane są na obrazie przedmiotu, a nie
bezpośrednio na przedmiocie. Przyrządami mogą być mikroskopy.
Dokładność pomiaru zależy od dokładności odwzorowania przedmiotu.
Wady związane są z niedokładnością układu optycznego. Korzystną
cechą jest brak nacisku. Metoda optyczna może być niezastąpiona.
Powiększenia z reguły nie są większe niż 100X (w budowie maszyn).
III optyczno-dotykowe: wykonywane na mikroskopie. Stosowane w
laboratoriach, są bardzo dokładne, ale i pracochłonne (nożyk
przylega ostrzem do boku gwintu. Kreski mikroskopu nastawia się na
rysę naciętą na nożyku, odległą od ostrza o 0,3 lub 0,9 mm)
IV pneumatyczne: polegają na poszukiwaniu wartości mierzonych na
podstawie dławienia powietrza albo ilości wypływającego powietrza.
Zaleta jest to, że nie ma nacisku pomiarowego, umożliwiają pomiar z
dokładnością do 1 μm. Wadą jest to, że do każdego pomiaru trzeba
mieć odpowiedni czujnik (specjalne urządzenie).
V interferencyjne: polega na uzyskaniu ciemnych i jasnych prążkach
ułożonych na przemian. Zalety: błąd odtwarzania rzędu 1-10 nm,
dokładność porównywalna z dokładnością płytek wzorcowych, wyniki
pomiarów- wskazania cyfrowe- można przesłać do komputera i tam
poddać je dalszej obróbce, wartość przesunięcia względem
przetwornika podaje się w postaci cyfrowej.
VI elektryczne: polega na zastosowaniu przetwornika (generacyjny lub
parametryczny), w którym możemy wykorzystać charakterystyczne
parametry przetworników do obliczenia wartości szukanej.
3.Działania na liczbach tolerowanych:
a)Dodawanie
Rozwiązanie zależności z warunków granicznych:
to oznacza że:
stąd TX=TA+TB
b)Odejmowanie
stąd tolerancja: Ty=TC+TD
c)Mnożenie lub dzielenie przez stałą
d)Wymiar wynikowy jako funkcja jednej z wielu zmiennych, liczba wpływu
skrócony wzór Taylora:
nej:
to pomijamy składowe pochodne wyższych rzędów.
Interpretacja graficzna:
- dla wielu zmiennych:
to szereg Taylora pomijamy pochodne drugiego i wyższych rzędów
4.Zasady wymiarowania
Ogólne zasady wymiarowania:
- na rysunku należy podawać tylko te wymiary, które są niezbędne do
jednoznacznego określenia wymiarów przedmiotu, przy czym każdy
potrzebny wymiar powinien być podany tylko raz
- a wiec na rysunku powinny być wyłącznie wymiary konieczne nie
należy podawać wymiarów oczywistych jak 00 lub 900,
-przy wyborze rzutu i miejsca na nim, w którym ma być umieszczony
należy się kierować przede wszystkim przesłankami technologicznymi.
-jeżeli na rysunku występuje szereg wymiarów położonych jeden za
drugim i ich wymiar łączny, czyli tzw. Łańcuch wymiarowy prosty to
najmniej ważny wymiar łańcucha powinien być pominięty, czyli
łańcuch wymiarowy nie może być zamknięty.
5.Zmiana podstaw wymiarowych
6.Dokładność geometryczna zespołów maszynowych
Łańcuch wymiarowy jest to zamknięty zespół wymiarowy
następujących po sobie wymiarów (połączenie ze sobą w pewnej
kolejności), które określają rozstawienie lub położenie
powierzchni lub podzespołów danego urządzenia, tworząc łącznie z
wymiarem wypadkowym zamknięty obwód.
Ogniwem łańcucha wymiarowego nazywamy wymiar wchodzący w skład tego
łańcucha.
-elementy: - ogniwo składowe jest to każde z ogniw wchodzących w
skład łańcucha wymiarowego z wyłączeniem ogniwa zamykającego.
- ogniwo zamykające jest ogniwem, którego nominał i odchyłki
graniczne wynikają z nominałów i odchyłek granicznych pozostałych
ogniw łańcucha wymiarowego, lub, które służy za ogniwo wyjściowe
do obliczenia nominałów i odchyłek granicznych pozostałych ogniw.
Podział łańcuchów wymiarowych:
1. Ze względu na rodzaj wymiarów:
- liniowe jest to taki łańcuch, którego wszystkie wymiary składowe
są liniowymi wymiarami długości.
- kątowe jest to taki łańcuch, w którym wszystkie ogniwa są
wymiarami kątowymi.
- wektorowe
2. Ze względu na usytuowanie:
-płaskie ( w jednej płaszczyźnie lub kilku równoległych)
-przestrzenne
3. Ze względów funkcjonalnych:
-konstrukcyjne jest to zespół wymiarów, które określają budowę
zespołu
lub urządzenia z punktu widzenia jego działania.
-technologiczne jest to zespół wymiarów, które są niezbędne do
wykonania danego elementu lub zespołu wg wymagań i określają proces
technologiczny wykonania
-pomiarowe jest to zespół wymiarów, które określają układ
pomiarowych: przedmiot mierzony – narzędzie pomiarowe i narzucają
tym samym rodzaj tego narzędzia.
Produkcję opartą na zamienności części będziemy nazywali taka
produkcję, w której montaż ogranicza się do składania gotowych
części w zespoły bądź w całe maszyny bez dodatkowej obróbki,
docierania czy dopasowywania części.
Rozróżniamy dwa rodzaje zamienności:
Zamienność wymiarowa
Zamienność funkcyjna
Ogniwem łańcucha wymiarowego nazywamy wymiar wchodzący w skład tego
łańcucha
Zamienność całkowita czyli 100% opiera się na wykonywaniu części w
granicach tolerancji ustalonych przez konstruktora na zasadzie sumowania
algebraicznego przy każdej wartości ogniw składowych Ai w granicach
ich tolerancji TAi założoną tolerancję TN ogniwa zamykającego w
danym łańcuchu wymiarowym jest zawsze utrzymana.
Zamienność częściowa polega na tym że przy zmianie wymiarów ogniw
składowych w granicach ich tolerancji TAi tolerancja ogniwa
zamykającego TN w łańcuchu wymiarowym może być zachowana
niecałkowicie, jedynie z określonym prawdopodobieństwem.
Zamienność technologiczna i konstrukcyjna jest stosowana w montażu,
kiedy tolerancja ogniwa kompensacyjnego przekracza tolerancję
dopuszczalną ze względu na funkcjonowanie danego podzespołu.
Zamienność częściowa (prawie pełna 99.73-100%)- rachunek
prawdopodobieństwa:
Zamienność technologiczna polega na dopasowaniu wymiarowym
(najczęściej obróbką skrawaniem) wybranej części wchodzącej do
montażu danego podzespołu lub całego urządzenia. Wybór danej
części przeznaczonej do obróbki w czasie montażu dokonujemy poprzez
analizę wymiarową danej konstrukcji.
Ogniwo kompensacyjna jest to jedno z ogniw składowych danego łańcucha
w czasie montażu, które zadaniem jest kompensacja błędów
(odchyleń) poszczególnych ogniw składowych analizowanego łańcucha.
Wadą zamienności technologicznej jest to, że dana cześć obrana za
kompensator technologiczny traci swą zamienność i może być
zmontowana jedynie w tym podzespole, podzespole, którym dokonano
zabiegu technologicznego. Ponadto zamienność technologiczna wymaga
dodatkowego kosztu obróbki podczas montażu.
Istotą zamienności konstrukcyjnej polega na tym, że wymaganą
dokładność ogniwa zamykającego osiąga się przez nastawienie
(regulacje) jednego wymiaru z ogniw składowych, zwanego ogniwem
nastawnym (kompensatorem konstrukcyjnym). Konstrukcję takiego
kompensatora umożliwia zmianę wymiaru wypadkowego w żądanym zakresie
tolerancji. Największą zaletą zamienności konstrukcyjnej, zwłaszcza
przy użyciu kompensatorów regulowanych jest to, że pozwala ona na
największe rozszerzenie tolerancji wykonawczych ogniw składowych. Poza
tym metoda ta pozwala na całkowitą zamienność i uzyskanie dużych
dokładności, wobec czego jest ona najchętniej stosowana w budowie
maszyn. Wadą jej jest to, że regulacja prawie zawsze prowadzi do
zmniejszenia sztywności układu.
Zamienność konstrukcyjna kompensacja nieciągła:
Zamienność konstrukcyjna kompensacja ciągła:
Zamienność selekcyjna (grupowa) polega na tym, że żądaną
dokładność ogniwa zamykającego uzyskujemy przez kojarzenie
(łączenie części) odpowiednio wyselekcjonowanych ogniw składowych
łańcucha lub przez włączenie do danego łańcucha wymiarowego
jednego ogniwa wyselekcjowanego należącego do jednej z grup
selekcyjnych.
